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铜冷却壁挂渣厚度影响因素分析 理论和实践证明了在高炉高压区使用铜冷却壁的优越性和实用性，并开发了理论模型，以在线监测铜冷却壁的泵渣。铜冷却壁在使用中存在2个问题:一是热负荷过高,浪费资源,增加铁水成本,渣皮脱落频繁,铜冷却壁强度下降,影响高炉长寿,影响炉况稳定,导致炉温波动,高炉燃料比上升,高炉操作困难;二是热负荷过低,高炉炉墙容易结瘤,严重会导致高炉下料不畅,发生悬料,影响高炉顺行。炉墙脱落后,砸坏风口,迫使高炉休风,严重会导致炉缸冻结。 各钢厂对上述失常炉况没有统一的标准来恢复,许多钢厂通过调节冷却水温度和冷却水量来恢复炉况,但无明显改善。为此,笔者建立了炉墙传热模型,用来分析冷却水温度、水速和煤气温度对铜冷却壁高挂渣厚度的影响,给出了调节水温和水量无法改善炉况的原因,为铜冷却壁热负荷控制标准的制定提供建议,并结合生产实践,验证了模型的实用性。以炉墙传热模型为基础开发的“挂渣厚度在线监测系统”已成功应用于国内某钢厂高炉,并经过实测检验。 1 炉渣热面温度 炉墙由炉壳、填料、冷却壁壁体、肋、砖衬和渣皮组成。由于炉墙内主要传热方向是高炉径向,且炉壳热损失很小,超过95%的热量由冷却水带走,所以炉墙一维传热模型可忽略冷却水管至炉壳的部分。图1给出炉墙一维稳态传热模型的示意图,其中T1～T5是各部分之间的界面温度;Tw和Tg是冷却水和煤气的温度。Rc,Rr,Rb,Rs是各部分热阻,控制方程见公式(1)。从式(1)可看出:冷却壁的热负荷受冷却水温度、煤气温度、壁体热阻、肋热阻、炉衬热阻和渣皮热阻的控制。 q=Tg?T11αg=T1?Tw1αw+Rc+Rr+Rb+Rs(1)q=Τg-Τ11αg=Τ1-Τw1αw+Rc+Rr+Rb+Rs(1) 其中:Rc=hcλcRc=hcλc;Rb=hbλbRb=hbλb;Rs=hsλsRs=hsλs;Rr=AM+AIAMRM+AIRIRr=AΜ+AΙAΜRΜ+AΙRΙ;RM=hrλrRΜ=hrλr;RI=hIλIRΙ=hΙλΙ 式中:R为热阻,m2·℃/W;h为厚度,m;λ为导热系数,W/(m·℃);A为面积,m2;α为对流换热系数,W/(m2·℃);下标:w为冷却水;g为煤气;c为壁体;r为肋;b为炉衬;s为渣皮;I为镶砖;M为金属肋。 挂渣厚度计算式可由式(1)推导得出,见式(2)。由于高炉炉渣的熔化性温度在1 330 ℃左右,碳饱和的液态铁水的凝固温度为1 150 ℃,也就是说液态渣铁在低于1 150 ℃时才能完全凝固成渣皮。因此,形成稳定渣皮时,理论上渣皮热面温度T1应为1 150 ℃,T1低于1 150 ℃时仍然具有继续挂渣的能力。表1给出了相关物性参数。随着铜冷却壁使用时间的延长,砖衬被侵蚀,因此设砖衬厚度为0。渣皮导热系数约为1 W/m℃,煤气与渣皮热面的换热系数取232 W/m2。表1中的“变化”表示研究对象。 根据公式(2)计算出的挂渣厚度hs是以热平衡为基础计算出的最大挂渣厚度,实际挂渣厚度还受到“挂渣环境”的影响。 hs=λs×[T1?Twq?(1αw+Rc+Rr+Rb)](2)hs=λs×[Τ1-Τwq-(1αw+Rc+Rr+Rb)](2) 2 冷却水变化时挂渣厚度的影响 从式(2)可以看出,冷却水温度对冷却壁挂渣厚度的影响分为2部分,一是水温变化对挂渣厚度有直接影响(式(2)中-λs×Tw/q项);二是水温通过改变与冷却水管间的对流换热系数来影响挂渣厚度(式(2)中-λs×1/αw项)。这两项之和就是水温变化时挂渣厚度的变化值。 图2是冷却水温度对挂渣厚度的影响。煤气温度为1 200 ℃的条件下,当冷却水温度从20 ℃变化到50 ℃时,挂渣厚度变化幅度小于2.5%。随着煤气温度的升高,调整水温对挂渣厚度的影响进一步减弱。可见,在适当范围内,冷却水温度的变化对挂渣厚度的影响微乎其微。渣皮频繁脱落的情况下,通过调整冷却水温度的措施来恢复炉况的做法是不恰当的。 3 冷却水速的影响 水速通过影响与冷却水管间的对流换热系数来影响挂渣厚度(式(2)中-λs×1/αw项)。图3是冷却水速对挂渣厚度的影响。不同煤气温度下,冷却水速从1.0 m/s变化到1.6 m/s时,挂渣厚度的变化幅度均小于0.2%,曲线基本上是一条水平的直线。可见在理想区内,冷却水速的变化对挂渣厚度几乎没有影响。渣皮频繁脱落时,通过调整冷却水速的措施来恢复炉况的做法是不恰当的。 4 热负荷影响挂渣厚度的因素 将表1中各参数代入式(2)计算后得知:λs×Rc为0.066 mm,λs×Rr为2.014 mm,λs×Rb为0 mm。可见式(2)中λs×(Rc+Rr+Rb)项的计算值很小,对挂渣厚度的影响可以忽略,最终将式(2)简化为式(3)。 hs=1150?Twq=1150?Tw232×(Tg?1150)(3)hs=11