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钢铁制造流程的演进及其工程效应 1 产品结构专业化 长期以来，钢铁制造工艺的基本工艺原则没有得到显著改变，但工艺过程的技术表现形式发生了变化。不断的技术进步,使得钢厂总体模式不断改变。总的看,钢铁制造流程正处在从间歇/准连续向准连续/连续的方向演进之中。产品结构专业化是钢厂结构调整的主要方向。 21世纪的钢铁企业要在市场竞争力和可持续发展的挑战中生存发展,必须依靠新一代生产力。而新一代生产力的获得要通过对市场、产品结构和制造流程进行解析和综合集成,在总体上获得新的概念性设计,并结合新工艺、新装备和信息技术应用到工程设计和企业技术改造的战略实施中去。 钢铁制造流程的解析和集成在不同层次上的涵义见图1。本文将着重讨论钢铁制造流程的结构解析及在工程应用中的若干工程效应问题。 2 考虑生产流程的统一设计 从根本上看,钢铁制造过程的本质是物质状态转变、物质性质控制、物质流管制在时间、温度和空间上的融合、贯通、协调、控制,实际上是一种多维的过程物质流管制系统。这种多维过程物质流系统在实际生产中是以“准连续/间歇”性质的“弹性链/半弹性链”谐振方式运行的。 钢铁制造流程的结构决定着钢铁企业的模式。而钢厂模式包括产品系列、企业规模、销售范围等。国际钢铁工业共同的时代命题——市场竞争力、可持续发展的要求,将以科学—工程的形式反映到钢铁制造流程上。主要表现为: (1) 钢铁制造流程将是紧凑化—准连续化—产品专业化的制造流程,这样的生产流程既是环保意义上的清洁生产流程,又是市场竞争力意义上的结构调整与优化的工艺流程(含洁净钢生产流程); (2) 钢厂排放过程的有效控制和无害化处理以及排放物质的再资源化、再能源化; (3) 钢厂制造流程是以实现冶金功能为主体,逐步演变成兼顾能源转换功能以及社会废弃物的环保处理等功能的流程。 组成钢铁制造流程的各单元工序应具有总体上的配合性和协调性。现代化的流程系统不应是各组元的简单叠加、拼凑,它应以合理的系统结构来实现特定的功能。图2示出了战后钢铁联合企业生产流程的演进。 钢铁制造流程的解析—综合集成,就是根据流程系统的目标(群)来解决流程系统的结构优化和功能优化。其基本内容将涉及过程工序功能集和单元工序功能集的解析优化、工序关系集(相邻的、长程的)的协调优化和流程系统工序集的重构优化的研究。进而在工程设计和应用中对钢厂的产品结构、工艺流程进行优化组合,对装备的功能水平和能力进行新的认识和开发,对钢厂的合理规模以及环境友好的程度进行调整优化。 回顾150多年来钢铁工业技术进步的历程,可以看出: (1) 一批新工艺、新装备在创新过程中发展,例如氧气转炉、连铸、铁水预处理、二次冶金、控轧控冷、薄板坯连铸—连轧、薄带连铸、直接还原、熔融还原等; (2) 一批工艺、装置在逐步演进、完善过程中得到发展。例如高炉大型化、超高功率电炉、大型烧结机、热连轧机、无缝钢管轧机等; (3) 一批工艺、装置在竞争过程中被更替、淘汰,例如贝塞麦转炉、托马斯转炉、平炉、混铁炉、模铸、初轧/开坯轧机、横列式轧机、叠轧薄板轧机、小电炉、烧结锅等。 上述技术进步的过程都体现出制造过程中工序功能的解析—优化,工序关系集的协调—优化以及随之出现的流程工序集合的重新构造—优化。 3 单元工序工程效应 在上述钢铁制造流程结构演进中,不仅有着一系列新工艺、新装备的出现,而且还存在着一些值得重视的工程效应问题。在钢厂制造流程中这些工程效应不仅存在于单元工序中,更重要的是体现在多个工序中或生产区段(例如炼钢厂、轧钢厂等)中。这些工程效应的表现形式主要是: (1) “瓶颈”效应及其消除; (2) “临界—优化”或“临界—紧凑—连续/准连续”效应; (3) “分解—集成”或“柔性活套工程”效应; (4) “动脉—静脉”协调循环效应等。 3.1 解决了模铸—“瓶颈”效应及其消除 钢铁生产是一种多工序、间隙/准连续的长流程作业方式,无论从全流程(整个企业)看,还是从区段(车间)看,甚至从单元工序(装置)看,都有可能出现影响生产连续稳定地进行的“瓶颈”现象。这类“瓶颈”现象表现为“物质流量型”、“时间因素型”、“温度/能量型”、“质量参数型”等。然而,从总体看,长期以来影响钢铁生产流程的“瓶颈”是模铸—初轧/开坯以及与之相应的钢锭库、中间坯库。模铸—初轧/开坯导致生产的连续性受到阻塞,而且还影响炼钢炉、热轧机生产效率的发挥;而由于连铸工艺的广泛采用,钢铁企业的转炉生产效率成倍提高。可见连铸工艺对于钢厂解决“瓶颈”效应表现得最为突出。中国地方钢铁企业由于连铸比的提高,模铸过程的“瓶颈”效应被消除,使其转炉利用系数成倍提高(见表1)。当然,地方钢厂的转炉利用系数的提高还有一些其它因素的促进。 连铸工艺特别是全连铸体制钢厂的出现,不仅解决了模铸—初轧/开坯过程中金属收得率、时间