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旋转轴除尘系统的优化设计 滑动分离器是一种基于含有粉末气体的外部离心过程的离心力，它以含有粉末气体的外部离心过程为单位，将粉末颗粒从旋转气中分离并收集。由于其具有构造简单、使用简便、成本低廉、维护方便和除尘效果明显等优点, 开始越来越多被广泛用于石油、化工、冶金、矿业、建材等领域。它对于捕捉粉尘颗粒粒径大于4~9μm的粉尘效果尤为明显, 能够使得除尘效率高达百分之八十以上, 但对于颗粒粒径较小的粉尘其除尘效率一般, 对于控制粉尘浓度要求较高的生产场地, 经常把它用作多级除尘中的一级使用。含尘气流由进气管进入筒体的方式有很多种, 在实际生产中常见的进气种类有三种:轴流反转式、直流式和切流反转式。在矿业除尘领域最为常见的是切流反转式。在工程实践过程, 很多时候旋风除尘器除尘效果、排放目标未能够达到实际设定的要求, 研究如何能够提升旋风除尘效率将具有明显的现实价值。 1 内旋流的产生和运动 旋风除尘器作为常用的除尘设备其构造如图1所示。 当携带粉尘颗粒气流由入口流入筒体内时, 含尘气流由原先的直线运动开始转变为旋转运动, 绝大部分旋转气流会沿着器壁和圆筒体向下成螺旋状朝向锥体运动, 通常会称此为外旋流。大量的粉尘颗粒随着气流运动而产生离心力, 在离心力作用下部分重度比较大的粉尘颗粒被抛向筒体壁, 一旦颗粒与筒壁相遇, 自身的惯性力便消失, 粉尘颗粒将会依靠进入筒体的速度分量和自身重力向筒体底部运动, 从而流入排灰管中。外旋气流随着筒体旋转逐渐在抵达锥筒体底部, 由于圆锥形筒体底部的变小并向除尘器中心方向靠近, 其切向速度在不断增大。按照“旋转矩不变原理”, 旋转气流运动到筒体底部某一定位置时, 气流将会从底部开始回旋上升继续做旋转运动, 通常称向上运动气流为内旋流。含尘气流被净化后, 由除尘器的排气管排出, 部分未被捕获的粉尘颗粒也会随之排出筒体外。 2 单气流流系统 旋风除尘器内气固两相流动非常复杂, 其流动状态会受到很多因素的影响, 气体的主流型为三维两层强旋湍流。可以从以下几个方面考虑降低除尘效率的因素: (1) 排气口四周容易形成短路流, 该处容易产生比较大的向心速度, 会携带部分粉尘颗粒进入排气口, 降低除尘效率。 (2) 当外旋气流到达锥底反转上升时, 会使得已经沉积下来的粉尘再度扬起带走, 造成返混现象, 降低除尘效率。 (3) 除尘器器壁凹凸不平或者圆筒体不圆, 会使得粉尘气流产生局部小涡流, 造成部分富集在器壁的粉尘从新分离, 影响分离效率。 旋风除尘器中的粉尘颗粒运动过程中受到向心力、离心力、重力等作用, 还会受到颗粒间团聚和分散以及颗粒间和颗粒与器壁之间的碰撞作用的影响, 这些影响往往是通过统计规律进行分析但是由于复杂很难有很好的预测结果。 3 影响飞灰分离效率的因素 3.1 部件尺寸、截面面积对除尘效率的影响 除尘器上面的任何一个部件都有其特定的尺寸大小, 改变任何一个部件的尺寸都会造成除尘器的效率和压力损失的变化。进气管截面面积、排气管截面面积以及圆筒体横截面积和高度的改变对除尘效果的影响尤为显著。在使用过程中, 有些部件尺寸只能在某一范围内做适当的调整, 当部件尺寸变化超出一定限定时, 有利条件就有可能转变为不利条件, 使得除尘效率变低。此外, 尽管有时调整尺寸会提高除尘效率, 但同时会增大压力损失, 因而要全面考虑综合因素的作用, 寻找最佳部件尺寸。 3.1.1 进水面积 影响含尘气流旋转运动最为重要构件之一为进气口。进气口直径发生变化将会直接影响到除尘效果和压力损失的变化。含尘气流沿着进气口进入除尘器的切向速度与进气口面积有着一定关系。当进气口横截面积变小时, 进入筒体的气流切线速度将会增大, 将会有更多的粉尘颗粒与器壁碰撞, 粉尘颗粒被捕获的概率将会加大。 3.1.2 排气直径的影响 旋风除尘器排气管的横截面积和插入筒体深度的变化也会对除尘效率有很大的影响。当排气管插入圆筒体中太深会造成与筒体底部距离太近使得灰尘二次返混排出, 同时也会加大含尘气流与管壁的接触面积, 造成压力损失变大;当排气管插入过浅时, 由进气口进入的气流会直接进去排气管, 影响除尘效率。在实际生产过程中, 会按照设计要求将排风管底端低于入气管底部适当位置。排气管直径对除尘效率影响也非常大, 通常需要在一定的范围里选择合理的排气管的直径, 适当地降低排风管直径, 使得内旋流的旋转面积变小, 粉尘颗粒就不易从排风管排出, 从而提升旋风除尘器的效率, 同时也会因为出口风速的加大, 阻力损失也会增加。若加大排气管直径, 阻力损失会明显降低, 同时由于排气管外壁与圆筒管壁靠近会容易造成外旋流与内旋流的“短路”现象, 使得部分粉尘颗粒会随着内旋流从排气管中排出, 从而降低除尘效率。在多次实践下表明排气管直径一般取圆筒体直径的0.5~0.6