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锚杆支护的设计与应用 锚杆防护参数设计通常包括锚固定类型、锚杆结构、材料选择和形状、锚杆长度、锚杆配置形式、锚杆直径、锚杆间高度、，无论是否添加预张力，以及支架和螺母。支护参数的选择与确定是岩体锚固成败的关键。目前, 相对成熟并广泛应用的有经验类比法和理论计算法。锚杆长度、间排距等参数有理论计算公式和经验公式可确定, 本文不再论述。而钻孔直径、锚杆直径、树脂锚固剂直径 (简称“三径”) 却参差不齐, 仅锚杆直径就从14~25mm。合理的“三径”匹配可提高锚杆锚固力, 改善锚杆的支护效果, 有效地控制围岩变形, 降低支护费用。 1 脂胶泥钻孔支护 锚杆支护是树脂锚固剂配以各种材质杆体的锚杆进行工程支护的锚杆支护技术。它的工作原理是把以树脂胶泥为基础的胶粘剂和固化剂 (二者完全分开) 用锚杆轻轻装入钻孔, 随后将锚杆以一定速度边旋转边搅拌地推入到眼孔底部, 把两种化学物质充分混合, 使胶粘剂迅速聚合并使锚固段锚杆与钻孔孔壁紧密地粘结在一起取得较高的强度, 并通过托板的安装和螺母的拧紧, 对围岩起到支护作用。 2 最佳配合选取 锚杆支护“三径”匹配是指钻孔直径、锚杆直径、锚固剂直径“三径”之间的最佳配合, 从而使锚杆支护结构整体达到最佳的支护状态。本文以左旋无纵筋螺纹钢锚杆为例说明“三径”的匹配。其它类型的锚杆与之类似。 2.1 孔径大小时锚固力下降,最低 钻孔直径应主要根据锚杆的锚固力、锚固成本和钻孔效率确定。图1为不同直径钻孔时, 直径为20mm的锚杆的锚固力。由图l可以看出:树脂锚杆锚固力在孔经为25~29mm区间内随着钻孔直径的增加而增大, 到29mm时达到最大。超过29mm后则迅速降低。孔径为28mm时锚固力次之, 孔径为33mm时, 锚固力迅速下降直至为零。同样通过实验可以得到:对于直径为18mm的锚杆, 钻孔直径为26mm时锚固力最大;对于直径为16mm的锚杆, 钻孔直径为25mm时锚固力最大。但是在实际施工中, 钻孔直径选取考虑的是综合因素, 既要考虑锚固力最大, 又要考虑锚固成本、钻孔效率、施工和组织管理等因素。实践结果表明:钻孔直径越大, 锚固成本越高、钻孔时间越长。这是显而易见的, 因为在锚杆直径、锚固长度相同的情况下, 钻孔直径越大, 钻宵量越大, 钻孔时间也越长。因此, 需综合考虑多种因素。 2.2 锚杆直径的确定 对于锚杆直径, 国外多数选用20~22mm。目前国内根据设计及施工情况来看, 杆体直径大都在16-22mm。而且多集中在18mm左右, 明显偏小。目前国内许多专家对锚杆长度和锚杆直径有深入研究, 结果表明:锚杆长度和锚杆直径都存在着极限值, 并不是通常认为的愈长愈好和愈粗愈好。 具有代表性的研究结果有:a.对全长锚固锚杆的长度由锚杆尾部剪应力不超过粘结剂的极限粘结强度决定, 岩石愈松软, 巷道断面愈大, 锚杆的极限长度愈小。认为当锚杆直径为20~25mm时, 锚杆长度难以超过2.5m。而对锚杆直径, 认为锚杆的极限直径是根据杆体的最大轴向力和最大剪应力同时达到极限值来决定的;b.锚杆的极限长度宜大于塑性区厚度且不宜过多地超出塑性区范围, 其理论依据是, 在塑性区锚杆产生的拉应力远远大于弹性区, 锚杆过长带来作用效率降低且不经济;对锚杆直径, 认为其仅与最大剪应力有关, 由于粘结层强度的限制, 故锚杆存在着极限直径;c.利用计算机通过对近万个数据的分析, 对锚喷巷道锚杆长度与锚杆直径与喷层厚度 (反映围岩压力大小) , 锚杆提供的附加支护抗力 (反映锚杆受力状态) , 以及围岩稳定的安全系数K2(K2=Pi/P静, Pi喷层支护抗力, P静对应最小破裂松动区荷载) 和锚杆安全系数K1 (K1=δP/δ, δP锚杆材质的抗拉强度, δ为锚杆应力) 之间的关系研究表明, 锚杆长度和锚杆直径都存在着一个合理值。我们充分汲取了以上论点, 结合实验数据, 根据多年的设计和施工实践, 对“三径”匹配做进一步研究, 提出了“三径”匹配方案。 杆体直径的增大必然提高锚杆的锚固力, 同时支护成本必然增加。通过实验对比如下:在钻孔直径为29mm、锚固长度与外部条件相同的情况下, 以直径为l4mm锚杆支护成本为基准, 其他直径锚杆支护成本增加的百分比见表1, 锚固力增加的百分比见表2。对比表1和表2可以明显看出, 随着锚杆直径增大, 锚固成本增大, 其增加的幅度为2%~14%;锚固力也增大, 其增加幅度为13%~147%。两个增加幅度相差悬殊, 后者增加幅度是前者的10~11倍。由此可见, 适当加大锚杆杆体直径在经济上是十分有利的。但是锚杆直径的确定应综合考虑各种因素。在保证锚杆具有可靠支护阻力的同时, 还应考虑在技术上可行, 经济上合理。2.2.1满足支护阻力的要求。在锚杆密度、锚固长度、杆体材质一定时, 影响支护