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装载机动臂镗孔加工专用机床专用机床夹具设计 1 粗铣单元加工+粗铣单元10mm 图1显示了动臂结构。由于焊接变形较大，四个单元的额外零件重量约为10mm。由于每个孔的总宽度较大，每个孔由钝性装置制成。这就要求安装和定位正确可靠，易于调整，减少变形。工艺方案定为粗镗—半精镗—精镗。粗、半精镗在镗削主轴一次工进中完成,调整后精镗,工作循环过程如图2所示。 2 浮动铣床加工方法较难,制约着产品产品产品产品产品产品产量的提高 装载机动臂是大型焊接件,加工工序少,只需镗孔加工,但外形尺寸大,加工易变形,采用普通镗床难以加工,在浮动镗床上加工因主轴长,装夹困难,效率较低(单班生产3件),制约着产品产量的进一步提高。因此,采用专用机床加工就成为必然的工艺手段和技术措施。 2.1 后式铣削头电机 镗削单元配置在动臂两侧,因B孔位于内部,镗削电机与动臂侧板干涉,加工A孔的镗削头电机改装为后置式,如图3所示,并在变速箱体上增加支撑拖住电机。B、C孔的水平间距较小,镗削单元不能并列布置,将加工C孔的镗削单元倾斜,镗削电机改为侧置式,以减少重心偏置速度,如图4所示。 2.2 高承载的混凝土刀具 动臂整体宽度大,侧板为单板结构,中间为横梁联接,刚性差,利用专机四组孔同时粗加工,振动大,8个镗削头分布两侧,操作空间小,因此平台及夹具应具有良好的减震性,结构简单,节省空间。为有良好的减震性,平台设计使用了铸铁结构而非专机常用的焊接箱体结构,平台采用分体结构,各镗削单元通过单独的铸铁平台与混凝土地基相连,减少共振的可能性。如图5所示,B孔两个镗削单元因靠近动臂内部,因此与动臂专用夹具共用一个较大的铸铁平台与地基相连。实验证明,减震效果非常理想,夹具支撑(图6中1、3、7、10、11)为焊接箱体结构,内部填充混凝土,增强减震效果。夹具设计如图6所示。 因动臂焊后A、D孔4个角存在扭转,校正较难,高度方向A、D孔四角如全部定位,加紧造成的变形在加工后回弹,降低加工精度,因此专用夹具中2和9对角放置,一对角定位,另一对角采用楔铁机构在小范围内调整,如超出该范围,则动臂仍需校正,侧定位部分4和8在动臂板外一侧定位,内侧用螺钉顶紧,螺纹行程保证动臂有一定吊装空间,另一动臂板内侧相应位置设螺钉顶紧装置,外侧无定位,动臂吊装定位后仅顶到动臂板即可,使加工A、D孔时的切削轴向力不能造成动臂板的内向变形,并减轻震动。 3 精铣刀为复合刀的孔隙率 刀杆上布置粗镗刀、半精镗刀、精镗刀三把刀具。加工前刀杆距工件有一定的距离,利于动臂安装,粗镗、半精镗结束时精镗刀不切入工件,便于调整,二次进给结束时精镗刀脱离工件。粗镗刀、半精镗刀装好后一般不需经常调整,采用普通螺钉压紧的装夹方式,精镗加工需对刀,普通装夹调整较为盲目,依赖于工人的操作经验、水平,效率低,为减少对刀时间,提高生产效率,设计了精镗刀微调装夹装置,如图7所示。刻度螺母5的螺距0.5,刻度50格,每转一格刀体进出0.01mm,松开螺钉3,旋转体5即可对精镗刀进行调整,调整后拧紧螺钉3。 4 标准铣削头电机功率的素质计算 镗削头参数选择主要是各电机功率、主轴转速及进给速度。参照以往加工经验及加工手册,精镗、半精镗在一次工进中完成,加工d110孔时。切削深度粗镗3.5mm,半精镗1.5mm,进给量40mm/min,切削速度100r/min,镗削头电机功率消耗以改装台计算: 式中:N1切削功率,N电机功率,PZ主切削力;t切削深度/mm;s每转给进量/mm; 切削速度(m/min);Kp材料、刀具等修正系数选1.25;η机床传动效率选0.7。 电机同时带动润滑齿轮泵,最后选用标准镗削头电机功率为5kW,精镗要求切削速度高,工进速度低,以得到良好的加工表面,选定变速范围为(100～320)r/min,并可通过手柄变速将工进速度调为30mm/min。配套选用镗削滑台工进电机0.75kW,快进电机1.5kW。 5 目的控制的实现 电气系统采用日本三菱PLC系统,即可整机联动控制,又能实现单个镗削单元的半自动控制。整机联动为快进、工进、停滞,设越位保护,各机顺序启动,如有单机加工不能实现联动。各单机操纵盒能实现各单机工作循环的控制。整机联动设总控制平台1个,单机控制平台放置各镗削头附近,以使对刀时能进行方便控制。 6 加工工艺验证 通过使用上述专用机床和相应的加工工艺对动臂进行镗削加工实验,所得数据表明,动臂装夹方便,调整迅速,操作时间充裕,加工品质稳定,单班生产10件,生产效率提高显著,验证了专用机床和相应加工工艺的可行性。