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延迟焦化装置不宜使用深拔后渣油 延迟焦化机是一种无催化剂的深度热裂化渣油转化工艺，其特点是对原料适应性强、工艺成熟、投资低、运营成本少。采用延迟焦化加工重质和劣质渣油是炼油企业的主要选择之一。目前延迟焦化装置的原料呈现多样化, 已处理的原料多达60种, 有减压渣油、常压渣油、超稠原油、减黏渣油、重质燃料油、煤焦油等。沥青、催化油浆、污泥、废胺液和污油等也送至焦化装置中进行处理, 解决了炼油企业的部分困难。延迟焦化装置原料的多样化和劣质化进一步推动了延迟焦化工艺技术的发展。 1 性质和对设备的影响 1.1 原料的常规要求 国内加工的几种劣质渣油性质数据见表1。可以看出, 劣质原油减压深拔后的减压渣油特点是:密度大、残炭和硫含量高、黏度大、沥青质含量高、重金属镍+钒含量高、沥青质和残炭的比值大。几种不同渣油加工工艺对原料的常规要求见表2。 由表2可以看出, 为防止催化剂中毒失活, 渣油催化裂化和固定床渣油加氢裂化对原料中的重金属镍+钒和铁含量都有严格的要求, 为减少催化剂结焦, 对其原料中的残炭和沥青质含量有限制, 劣质渣油特别是减压深拔后的劣质渣油, 直接作为渣油催化裂化和固定床渣油加氢裂化的原料是不合理的, 也是不经济的。延迟焦化装置对原料的重金属镍+钒和铁含量没有严格要求, 可加工高重金属含量的劣质渣油, 但是原料中的残炭和沥青质含量太高也会给现有焦化装置的操作带来一定的困难。 2.2 延迟焦化主要技术状况 (1) 产生弹丸焦 根据资料报道, 当原料的API°不大于7.0时, 很可能产生弹丸焦。生产经验和实验研究均表明, 当原料中的沥青质和残炭的比值大于0.5, 而条件又适宜时, 易产生弹丸焦。根据表2判断, 以减压深拔后劣质渣油为原料的焦化装置产生弹丸焦是难免的。特别是追求焦化装置经济效益最大化, 降低生焦率时, 装置设计会采用超低循环比、低反应压力和较高的加热炉出口温度, 则更易生成弹丸焦。弹丸焦的生成会对装置安全生产有很多不利的影响, 主要表现在:延长了冷焦和放水时间, 打乱了冷焦程序;生产塔及冷焦塔整体及附属管线会产生明显的晃动或倾斜;放水时大量的焦块、焦粉会被带入冷焦热水罐, 造成冷焦水系统堵塞;卸塔底盖和除焦时焦炭容易塌方、卡钻;散落在平台或地面的弹丸焦易使人滑倒;弹丸焦销售困难等。 (2) 加热炉炉管易结焦 高沥青质含量降低了渣油的热稳定性, 容易产生结焦反应;渣油的H/C原子比越小、残炭值越高、特性因数越小、芳烃/沥青值的比值越小、钠离子和其他金属含量越高等越容易导致炉管结焦。劣质渣油的结焦反应温度更低, 因此加工劣质渣油的焦化加热炉炉管结焦会提前并会更严重。 (3) 生焦率高 由于劣质渣油易导致炉管结焦和产生弹丸焦, 通常采用降低加热炉出口温度、提高循环比、提高反应压力和劣质渣油中混兑较轻的原料来改善焦化进料的性质, 保证装置的安全平稳生产。延迟焦化装置降低加热炉出口温度、提高循环比、提高反应压力都会导致焦炭产率提高, 大大影响装置的经济效益。 (4) 分馏塔下部和焦炭塔顶油气管线易结焦 劣质渣油的热稳定性差, 在分馏塔和高温油气换热时易发生结焦反应, 导致分馏塔底和换热挡板结焦。劣质渣油的沥青质含量高, 在焦炭塔内反应的泡沫层高, 焦粉易携带, 因此焦炭塔顶油气管线易结焦, 同时焦粉带入到分馏塔也会导致塔底焦粉沉积, 影响分馏塔的正常操作。 (5) 安全环保压力增大 劣质渣油的硫含量较高, 对设备的腐蚀加重, 增加了设备、管线和仪表被腐蚀泄漏着火的危险。劣质渣油的自燃点较低, 易泄漏着火的部位增加。由于生焦率的提高, 不得不缩短生焦时间来保证装置的处理能力, 频繁复杂的焦炭塔切换操作, 增加了操作人员的劳动强度和发生事故的可能性。高硫焦炭的冷却和切焦过程, 导致挥发至大气中的废蒸汽中硫化物含量增加, 对环境造成污染。 2国内现有延迟焦化技术状况 目前国内延迟焦化主要技术状况见表3。 加热炉炉型个别为单面辐射, 大部分采用双面辐射, 少数采用附墙燃烧器;加热炉的材质一般为Cr9Mo, 少数也有Cr5Mo;加热炉的清焦方式以前一直是蒸汽-空气烧焦, 目前在线蒸汽剥焦和机械清焦也渐渐得到较好的应用。焦炭塔材质大部分为:1.0Cr0.5Mo或1.25Cr0.5Mo上部复合0Cr13, 没有全塔等壁厚和全塔复合0Cr13, 过渡段大部分采用堆焊, 少数采用整体锻焊。许多装置焦炭塔底已经配置了自动底盖机。焦炭塔的顺控联锁和加热炉的顺控点火应用还较少, 联锁还仅限于加热炉、压缩机、水力除焦、顶/底盖机的安全联锁。 3 反应方法是砂质渣油的延迟化技术 3.1 产生丸焦的焦炭装置设计 随着重质化和劣质化原油的增加及减压深拔技术的发展, 延迟焦化原料会更加劣质化, 同时随着非固定床渣油加氢技术的不断进步, 延迟焦化工艺只有