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汽车覆盖件冲压成形的正交试验设计与数值模拟 0 冲压件冲压件成形工艺优化设计 在汽车覆盖物的压装过程中，其建模系统（凸模型、凹模型、压边圈、深沟槽等）以及压压制品（润滑剂、压边力、冲头速度、凸凹模型间隙等）对覆盖物的形状和形成质量有决定性影响。在实际冲压生产中,一旦模具系统的参数确定,只有冲压工艺参数可以调节。冲压工艺参数对汽车覆盖件成形质量的影响存在诸多非线性时变和不确定因素,是成形过程工艺优化和质量控制的难点之一。人们对此已展开了大量的研究,目的在于指导模具设计与制造和冲压工艺规划。文献利用ABAQUS模拟了圆形坯料冲压成圆筒件的过程,并通过改变塑性硬化指数、摩擦、坯料直径、压边力和模具圆角等参数,研究了对冲压件成形极限和应变分布的影响。文献利用有限元模拟方法,研究了摩擦系数、凹模圆角半径、凸凹模间隙等对U形件卸载后最终形状的影响。文献利用LS-DYNA软件研究了模具间隙、摩擦特性、模具网格密度、压边力等关键因素对冲压件冲压成形结果的影响,并得出如下结论: 模具间隙取料厚的1.15倍为宜; 摩擦系数越大,冲压件越容易开裂; 模具网格密度对分析过程影响有限; 压边力存在一个最优值。通过数值模拟技术可对工艺调整做出定性指导,得出有价值的结论,但其指导缺乏定量的精度,要想获得好的结果,反复的试验调整仍是必需的。试验设计方法在一定程度上可以减少反复试凑的盲目性,能以较少的试验次数得到试验范围内较优的工艺组合。两种方法的结合,可以定性定量地分析解决问题。 汽车翼子板的主型面曲率较小,四周有复杂的与车门柱、发动机罩和车灯罩等零件相连的翻边,形状结构较为复杂。与一般的冲压件相比,具有材料薄、形状复杂、形状尺寸精度要求高、表面质量要求严格、刚度要好等特点。且在成形时,坯料各部分不是同时贴模,而是顺着冲压过程逐步贴模,因而变形状态比较复杂。坯料在整个冲压过程中的变形路径是一个典型的拉深胀形变形过程。本文以某车型的前翼子板为例,采用正交试验结合DYNAFORM软件数值模拟进行优化研究,以提高复杂拉深件工艺参数优化设计的效率,减少试模时间,降低生产成本。这一方法可以推广到其他汽车覆盖件冲压成形的工艺参数优化中。 1 冲压件试验设计 根据正交试验设计理论,可以利用数理统计学与正交性原理,从大量的试验点中挑选适量的具有代表性、典型性的点,应用正交表合理安排试验。正交试验的设计方法具有下列两个性质: ①水平均匀性,即选择的试验对每个因子和因子的每个水平都是均匀分配的,则它们能够全面地反映试验;②搭配均匀性,在所有的试验中,每个因子的水平出现的次数相同,而且任何两个因子的搭配也都以相同的次数出现。因此,从各因子搭配上也能全面反映所有试验。 为了更清楚地表达正交试验的设计方法,一般将它列成正交表。在制订试验计划时,首先必须根据实际情况,确定因子、因子的水平和需要考察的交互作用,然后选取一张适当的正交表,把因子和需要考察的交互作用合理地安排到正交表的表头上。 冲压件一旦开裂,就成为废品,所以在开裂的前提下讨论冲压件的最小厚度的影响因子是没有实际意义的。故本试验因子的水平选择以冲压件不发生开裂为前提。以前翼子板为例,冲压工艺参数一般由压边力、冲头速度、凸凹模间隙和摩擦系数(润滑油调节)四个因素组成。在做前翼子板的初步模拟时,压边力为30 t时,即可得到质量良好的冲压件,则压边力以30 t为参考,选取水平为25 t,30 t,35 t,40 t和45 t。当采用良好的润滑油时,摩擦系数可以达到0.05,而比较差的润滑,摩擦系数可以为 0.3,所以选取水平为0.05,0.1,0.15,0.2和0.25。冲压虚拟速度建议取1 000 mm/s～5 000 mm/s,则选取水平为1 000 mm/s,2 000 mm/s,3 000 mm/s,4 000 mm/s和5 000 mm/s。凸凹模间隙取料厚的110%,112%,115%,118%和120%为水平。因此,这是一个四因素五水平的正交试验设计,选取正交表L25(56),由于各因素之间没有交互作用,表头设计取前四列,如表1所示。 2 数值模拟方法和压缩工艺的实验 2.1 压料面模面设计 汽车覆盖件在进行冲压工艺设计时,首先要进行模面设计,即根据冲压件零件设计出模具型面,型面设计通常是以零件的数学模型为基础,添加工艺补充面和压料面来构成。模面设计直接影响着拉深方向的确定、模具网格单元划分的质量和冲压件成形的质量等。分析覆盖件零件的三维模型,可将其形状分为三部分: ①反映零件特征的形状面;②与其他零件相连的连接面(称为翻边);③形状面上一些工艺特征,如孔洞。在设计型面之前,进行翻边展开、孔洞填补等工艺补充。此外,在覆盖件零件的外形轮廓有急剧凹凸折曲和较高的鼓包时,这些部位的成形容易开裂,也可能导致网格单元质量不高