造型材料课件：粘土砂-.pptVIP

* 热砂 一般造型时砂温高于室温10℃，可认为存在热砂问题。 解决热砂的最有效措施是旧砂采用增湿通风冷却处理。有时，为防止热砂粘附模样，有的造型机装有模板加热装置，以减少型砂与模样的温度差。 旧砂的冷却设备常用双盘冷却器、振动沸腾冷却床（参见阅读材料4-3）和冷却滚筒。 降温原理是通过水分蒸发带走型砂中的热量。据计算，每蒸发1%的水分，砂温降低将近25℃。 为了取得良好的增湿降温效果，一般需要配有测温、测湿和自动加水控制系统。除在冷却器内喷水外，当旧砂温度高于100℃时，还可在旧砂输送带上同时喷水，降温效果会更好些。 * 粉尘积累和型砂表面烧结层形成 ① 砂型浇注后，膨润土在600℃左右失去结晶水，成为失去粘结力的 死粘土，这是微粉的主体； ② 在金属/铸型界面上反应而形成FeO、MnO等氧化物，由其生成的 FeO?MnO?SiO2系硅酸盐，这也是微粉的一种； ③ 混砂及造型时的机械力造成部分型砂微粉化，添加新砂或混入溃散 砂芯时也会导致微份量增加。 型砂反复使用后，型砂中的微粉（粒径小于0.075mm）增加。型砂中的微粉产生和增加的主要原因有： 试验表明：200筛号以下的微粉量超出1.1%时，型砂的紧实率、水分增加，湿压强度、韧性下降，从而造成铸件砂孔、气孔、粘砂等废品的增加。然而，微粉量过少，使得包覆在砂粒表面的积层薄，型砂膨胀时得不到充分的缓冲，又容易产生夹砂等膨胀性缺陷。所以，型砂中微粉以适量为好。 * 粉尘积累和型砂表面烧结层形成 控制微粉，先要减少悬浮粉尘。显然，旧砂再生系统排气管道的清扫很重要，特别要注意振动落砂工序之后的洒水冷却、砂团分离、松砂等及皮带输送机转接处发生的粉尘。它们将随着水蒸汽而散发，并附着或凝结在管道壁上，使管道的有效排气量明显减小。为减小微粉，管道的风速一般控制在1~2m/s或3m/s，为此，推荐采用直径200~300mm的大径管道。 附着于砂粒上的死粘土，不可能直接用除尘机去除。避免砂粒上的包覆层过多或过少的方法有： ① 保持膨润土和新砂加入量平衡； ② 混制型砂中至少保持1%~2%的新砂； ③ 保证足够混砂时间以充分混砂。 上述最重要的是混制型砂中始终至少含有1%~2%的新砂；其次是避免膨润土过量加入。 * 新砂的加入与芯砂的混入 加入新砂的作用： ① 补充因排出废砂而造成的砂粒损失； ② 调整粗粒芯砂流入而造成的砂粒粗化； ③ 冲淡浇注热量造成的失效膨润土和失效煤粉等灰分。 新砂的加入最好在混砂时每碾按比例加入，一定不要好多天（如10~15天）不加一点新砂，而集中在几天里突击大量加入，这样会造成型砂性能大的波动，引起产生相关的铸件缺陷。 加入新砂的原则： 混入的溃散砂芯可以代替部分或全部新砂，用来弥补型砂的砂粒损失，并可冲淡回用砂中的灰分。 树脂芯砂的残留树脂膜具有防止铸铁件表面粘砂和改善表面光洁程度的作用，能够减少煤粉加入量。 芯砂的混入 * 新砂的加入与芯砂的混入 有人认为：芯砂粘结剂的凝聚物会使湿型砂的大部分性能受到不同程度的损害； 还有研究表明：热芯盒砂和冷芯盒砂对湿型砂性能只有轻微影响，稍微延长混砂时间和增多膨润土加入量就能抵消混入芯砂的不良影响。（芯砂混入对粘土砂的影响 参见阅读材料4-4） 芯砂混入的另一问题是：粒度的变化。 有些铸造厂使用高密度造型方法，芯砂粒度与型砂基本相近，都是100/150，溃碎成散粒的砂芯混入，不存在使型砂变粗的问题。 但是有些铸造厂湿型砂的粒度是70/140，而树脂砂芯粒度是用50/100或70/140，散粒的砂芯混入过多就会使旧砂的粒度变粗，需要加入细粒度新砂来纠正。 * 4.5 粘土砂的现场控制 砂处理系统的控制，首先是控制型砂的组分，包括原砂、含水量、粘土含量、煤粉等，而水分的准确检测和控制最为重要。此外，型砂的其它性能，如紧实率、湿强度、透气性、韧性的检测和控制也是十分必要的。 要控制型砂的水分，首先必须测量型砂和旧砂中的水分，然后根据需要向型砂中加入适量的水。 在线检测时水分的检测方法通常有电阻法、电容法和成型性法。 电阻法测量水分原理：将插在混砂机型砂中的测试棒作为一极，以混砂机的底板和侧壁作为另一极，或直接插入型砂中两根电极。然后在电路上加上电压，测量两极之间的电压。当型砂所含水分少时电阻值大，所含水分多时电阻值小。根据这个原理，可以测得电阻值随水分变化的情况。这个电阻值的变化可以通过电路转换成电压的变化，计算机里的信号采集卡将这个电压信号与事先储存在计算机里的型砂电压-水分