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离子渗氮与硫氮复合处理层抗磨损性能研究 0 钻杆接头连接 35c-mo钢以非常高的静力强度、冲击强度和较高的疲劳极限为特征，广泛应用于带钻孔的头板。在钻杆的使用过程中, 接头要经常拧卸, 表面承受相当大的钳咬合力, 极易造成损伤。钻杆接头通常进行渗氮处理, 但是生产实践证明, 经氮化处理的接头, 断裂韧性差, 在螺纹连接处使用寿命与钻杆体相比仍较短, 往往因螺纹的损坏而造成钻杆提前报废。这主要是因为在钻杆接头连接处承受较大应力情况下缺乏有效的润滑, 造成接触表面的过度磨损, 从而极大地增加了表面的摩擦阻力。接头材料摩擦学性能的好坏对于延长钻杆的服役寿命有着重要的意义。固体润滑技术可以有效地提高接触表面抵抗磨损的性能, 对于减少在苛刻工况下运行的零件的过度磨损可以起到很好的效果。 离子渗硫技术可在金属表面制备FeS固体润滑层从而改善材料抵抗磨损的性能。但离子硫化技术在钻杆丝扣上的应用还没有先例。本文所做的干摩擦学性能研究是国土资源部“百人计划”项目“高强度自润滑地质钻杆接头的研究”的部分研究内容, 是对氮化处理后的35CrMo钢进行低温离子渗硫处理制备出硫氮复合处理层, 在干摩擦条件下研究了35CrMo钢复合层的摩擦学性能, 以期为延长钻杆接头的使用寿命提供实验数据。 1 测试方法 1.1 表面处理系统 干摩擦的试样为35CrMo圆环试样, 内径为16 mm, 外径为40 mm, 厚度为10 mm, 圆环表面经过表面氮化及硫氮复合处理 (具体处理工艺参数见表1) ;其对磨件为边长10 mm的35CrMo方块试样, 二者呈线接触。 1.2 不同载荷时,实验时间和时间的选择适用于20 干摩擦磨损试验采用宣化试验机厂生产的M-200型磨损试验机。在固定载荷为200 N时, 实验时间选择为20和60 min;在固定载荷400 N时, 时间选择为20和60 min。实验结束后记录式样的磨损量。 2 试验结果 2.1 表面元素aes及其含量变化 图1为渗氮层和硫氮复合处理层的表面形貌。可以看出, 渗层表面均呈现球状颗粒相互随机叠嵌的形貌。相对于渗氮层, 硫氮共渗层的颗粒堆叠更加明显, 粒度大小在纳米量级 (约为50～100 nm) 。 图2为35CrMo钢氮化层和硫氮复合处理层表面元素AES溅射结果。可以看出, 氮化层和硫氮复合处理层中的Fe、N、O原子含量的变化趋势是相同的。Fe原子含量随溅射深度增加而增加, 溅射2 min后原子含量趋于稳定;O原子含量随溅射深度的增加而减小。N原子在最表层含量较少, 溅射到一定深度时, N原子含量逐渐增加到趋于稳定。硫氮复合处理层中的S原子主要在表面富集, 溅射一定深度后含量迅速下降, 这主要是由于表面氮化层的存在, 在离子渗硫处理过程中影响了活性S元素与基体Fe元素之间的化学热交换, 抑制了硫化物的生成, 硫化物只在表面存在较薄的一层。 2.2 磨损表面粗糙度分析 图3为表面渗氮层和硫氮复合处理层在干摩擦实验中磨损量变化的曲线。可以看出, 在相同的载荷下, 氮化和硫氮复合处理试样的磨损量都是随时间的延长和载荷的增加而增加。在相同的载荷和相同的时间下, 氮化试样的磨损量始终大于硫氮复合处理试样。说明硫氮复合处理层相对于渗氮层在干摩擦条件下有很好的抗磨损性能。 图4、图5是干摩擦实验中不同处理表面的磨损形貌的SEM照片, 表2、表3为相应的表面EDS元素分析。 从图4、图5中可以看出, 磨损后氮化表面形成大量的剥落坑和犁沟, 而硫氮复合处理表面相对来说比较平整, 且上面有少许的粘着物存在。从表2和表3中可知, 氮化层和硫氮复合处理层磨损后均有大量的氮化物存在;硫氮复合处理的磨损表面检测不到硫元素, 说明表面的硫化物基本已经磨损剥落掉;磨损后硫氮复合处理表面中存在的氮化物相对氮化表面较多, 这是因为复合处理表面层中存在FeS, 相对于渗氮层在干摩擦条件下具备一定的润滑作用, 可以对表层起到较好的保护作用, 减少氮化层的破坏。 图6为干磨损表面白光干涉相貌照片, 图7为干磨损表面的粗糙度分析。 可以看出, 在干磨损条件下, 硫氮复合处理层与渗氮层的磨损表面粗糙度相差不大, 说明在缺乏润滑介质的磨损情况下, 复合处理层虽然可以提供一定的润滑, 但是由于这种润滑作用不能长时间有效, 在硫化层破坏以后, 磨损程度也随之上升。 由Fe-S二元相图可知, 硫在铁中的溶解度极微, 700 ℃时几乎为零, 930 ℃时只有0.02%。因此低温离子渗硫 (190 ℃) 初期只能形成FeS。FeS具有密排六方结构, 变形抗力小, 易沿密排面滑移, 塑性流变能力强, 熔点高达1100 ℃, 因而润滑减摩耐磨作用明显, 尤其在工况恶劣、缺少油润滑的干摩擦条件下更能发挥出难得的减摩耐磨作用。摩擦副相对运动时, 渗硫层被碾压并粘附于