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薄板坯连铸技术的研究与应用 1 薄板坯连铸工艺 薄板、夹芯连轴技术将短过程钢的投资机会集中在带钢市场，这是近20年来钢铁工业发展的亮点。薄板坯连铸连轧工艺与常规的工艺相比,由于它具有节能、投资省、生产周期短、劳动成本低及适应性强等优点,故引起了全世界的重视。据统计全球各地已建成投产及在建的薄板坯连铸共约50流,总生产能力为 5 228 万 t/a。本文介绍了薄板坯连铸工艺及其研究的现状,尤其对薄板坯连铸生产能力不足,热连轧机组作业率低的共性问题进行了分析,指出今后薄板坯连铸的发展趋势及目前研究所应解决的问题。 2 主要薄板连接工艺介绍 2.1 csp设备 该技术采用漏斗型结晶器,立弯式连铸机,辊底式隧道均热炉,5～6 架连轧机。钢水在上开口 170 mm、下开口 50 mm 的漏斗型结晶器内铸成 50 mm 厚的薄板坯,经分断剪进入辊底式均热炉均热,然后进入连轧机轧制。可生产出厚 1.2～12.7 mm,宽 900～1 560 mm的热带。CSP 技术设备结构简单,流程通畅,操作稳定,易于掌握,产量较高。但是,由于其采用 50 mm 的板坯,对于薄规格产品道次变形量过大,导致轧机负荷大;而对厚规格的产品,压缩比过小,对提高产品质量不利,限制了产品范围的扩大和质量的提高。由于 CSP 技术投产最早,采用该技术的用户最多,世界投产和在建厂有 2/3 采用该技术。 生产钢种为碳钢、低合金钢、硅钢、耐蚀钢、不锈钢。其工艺布置如图 1 所示。 2.2 大压下解决了连铸机难点 该技术采用平行边结晶器,液芯压下技术,2～3 机架预轧机,感应加热和热卷箱式炉均热,4 机架精轧机。钢水在 60 mm 的平行铜板结晶器内铸成钢坯,出结晶器后利用铸坯的液芯状态进行液芯压下至 45 mm,出连铸机后利用铸坯高温预轧制到 15 mm,进行感应加热后卷成空芯卷在保温箱内均热,开卷后进入 4 机架精轧机。可生产厚 1.2～12.0 mm,宽 650～1 330 mm 的热带。ISP 方案的技术含量较高,液芯压下、大压下预轧机等充分利用了铸坯的高温特性,大大减小了轧机负荷,且感应加热热效率高,控制温度灵活,在所有的工艺方案中该方案生产线最短,仅约 180 m,真正实现了短流程。但是该技术设备复杂,对管理水平和技术水平要求高。另外,板坯出连铸机后进入大压下轧机前,板坯温度已不均匀。板坯此时除鳞,则温度下降不利于轧制;不除鳞则影响表面质量,这一矛盾始终未能得到解决。大压下轧机与连铸机连接在一起,中间无缓冲设备,而轧机换辊需停机进行,势必影响铸机工作。 生产钢种为碳钢、低合金钢、硅钢、不锈钢。该技术的工艺布置如图 2 所示。 2.3 生产技术及设备 该技术采用凸透镜型结晶器,带辊形的液芯压下,辊底式隧道炉,1～2 台粗轧机,热辊道和 6～7 架精轧机。钢水在凸透镜型的结晶器内铸成中心带凸度的 80～90 mm 钢坯,液芯钢坯出结晶器由带辊形的辊子压成厚度 70～80 mm 的矩形断面板坯,切断后进入辊底式隧道炉均热,然后进入粗轧机轧至 25～35 mm,经过保温辊道进入精轧机。达涅利技术生产的钢种范围较广,包括包晶钢在内均可生产。在提高质量方面考虑也较全面,增加了粗轧后的二次加热。为了得到更好的表面质量,有 3 次除鳞、分别在连铸机出口、粗轧机入口和精轧机入口。除鳞机为旋转的形式,从而有利于提高表面质量和减少除鳞后铸坯表面的积水量。 FTSR 技术的工艺布置如图 3 所示。 2.4 再铸薄板坯技术 该技术采用立式平行板型结晶器的连铸机生产 70～90 mm 厚的连铸坯。在二冷区后面,设有带感应式边部加热器和旋转除鳞机的连铸坯减薄机。经过减薄机的铸坯最薄可达到 50 mm。用液压剪切机将薄板坯按所需长度剪切后,送入辊底式炉均热,再在 6 机架精轧机中轧制成热轧带钢。 VAI 仅在美国 MANSFIELD 的 ARMCO 利用原有的旧轧机改造了一条使用 CONROLL 铸机的生产线。该生产线浇铸 75～125 mm 的板坯,VAI 技术的特点是全部使用成熟技术。近年来人们认为,连铸薄板坯从质量与经济方面考虑,并非越薄越好,而是有一个经济厚度,约为 90～100 mm 左右。这个厚度离传统的板坯厚度较近,可以借用长期积累的丰富经验与技术;板坯较厚因而压缩比大,从而可提高产品质量;由于板坯断面积大可采用较低的拉速,降低了结晶器磨损,减少了拉漏几率;在卷重相同的情况下板坯定尺短,输送辊道、加热炉长度均较短,节省了投资,平板结晶器的加工、修复也相对容易,有色金属消耗低。 CONROLL 技术的工艺布置如图 4 所示。 2.5 本工艺的拉到7mm 该技术由日本住友重工和三菱重工及另一家公司联合开发。铸坯厚度拉到 90 mm,用液芯压下工艺可拉到 70 mm(类似于 ISP 工