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燃煤火电厂节水减排降耗增效措施研究 针对严重的社会供电企业的耗水量和成本不断上升的问题，采取了多项技术改革措施，通过降低成本和水再利用率实现高产。 燃煤火电厂是耗能、耗水和排污大户。为了减少用水消耗、降本增效, 胜利油田胜利电厂开展了专题研究。通过生产区域的水平衡测试, 了解了全厂各系统的用水情况, 并进行检测分析、采取了一系列技术和管理措施, 使发电水耗由2007年的3.59kg/kW·h下降到2012年的2.69kg/kW·h, 成效显著。 一、 不同水消耗分析 1. 风损失水量计算 汽机凝结器采用闭式循环冷却系统, 通过通风冷却塔来冷却水温, 其水耗由排污、蒸发及风吹损失3部分组成, 其中蒸发损失最大。 通风冷却塔的蒸发损失按下式计算: 式中:Pe———蒸发损失水量占冷却水量的百分比, %; Δt———冷却水进出水温差, ℃; 本项水损失主要由大气环境温度决定, 气温越高蒸发损失越大。据统计, 该厂一期两台220MW机组仅夏季蒸发损失就达700m3/h。 通风冷却塔安装除水器可使风吹损失降至0.1%以内, 当冷却水流量变大时, 风吹损失水量相应加大, 本例风损量约为50m3/h。 因为大多数电厂都将循环冷却水系统的排污水用于锅炉侧的冲渣排灰, 故排污损失可忽略不计。 2. 循环水系统冷却用水 该电厂各类表面冷却器的用水由循环水供给, 回水返回冷却塔。该项用水虽然对水质要求不高, 但用量较大。 引风机、送风机、排粉机、磨煤机、一次风机和各种泵等, 这些系统的冷却用水和其他用水由循环水系统供给, 回水至综合水池 (用于锅炉冲渣) 。这部分水量较小, 要求水中碳酸盐硬度小于5mol/L, pH为6.5～9.6, 悬浮物小于50～100mg/L。 一般冷却用水量较小 (应用凝结水) , 回水至凝结器。 3. 机组补水率低,对比 正常水汽循环损失为全厂锅炉蒸发量的2%, 其中排污为1%, 加之澡堂洗浴及冬季热网用汽 (水) 等原因, 全年全厂机组补水率在3%左右。 4. 水力冲渣除灰系统 冲渣、除灰系统用水与除尘方式及灰渣量等因素有关, 该厂原设计采用电除尘器、低浓度水力冲渣除灰系统, 其灰水比一般超过1:18, 年耗水量达700万m3, 是该厂第二大耗水点。 5. 脱硫系统冲洗用水 锅炉脱硫系统为2009年建成投运, 脱硫系统用水主要是补充制浆用水和管道系统冲洗用水。按照设计要求, 整个脱硫系统的耗水量主要是烟气带走的水量和石膏含水量, 大约为230m3/h。投产初期, 耗水量达到490m3/h, 2010年前5个月与2009年同比期相比耗水量和水费支出都有较大上升。 二、 制定和实施措施 1. 增加沉渣池,解决泵和排渣管堵塞 该厂锅炉原设计为水力冲渣, 即锅炉排渣在冲渣泵高压水的冲动下沿渣沟进入渣浆池, 通过渣浆泵打至储灰场。该生产工艺灰水比低、用水量大, 如果减少水量, 会造成泵和排渣管堵塞。为解决这个矛盾, 在锅炉的原灰渣池前增建了沉渣池, 锅炉的冲渣水经沉渣池沉淀后再进入灰渣池, 由排渣泵打至储灰场, 沉淀后的炉渣用捞渣机捞出外卖;在二期2×300MW机组锅炉冷灰斗捞渣机的前端加接输送机, 将炉渣输送到锅炉房外的脱水仓, 捞出外卖。 措施实施后, 节约冲渣水量大约36万m3/年, 同时减轻了对排渣泵及管道的磨损, 延长了其使用寿命, 减少了维修费用, 节能降耗效果明显。 2. 利用灰场,增加粉煤灰的回收利用 该厂一期2×200MW机组锅炉除灰系统原设计为水力除灰, 其主要工作流程是将除尘器收集下的粉煤灰按一定比例与水混合后形成浆液流至一期渣浆池, 通过灰浆泵输送至灰场。水力排灰耗水量大、电耗高, 回收利用价值低。随着国家对土烧砖的禁止和粉煤灰制作建筑材料技术的成熟, 粉煤灰的用途和需求量越来越大。为此, 2010年底将2×220MW机组由原设计的水力除灰方式改为气力排灰, 干灰送至附近的建材厂, 制作水泥、空心砖、汽块砖等。 改造后, 每年节水减排208万m3, 减少了各级泵站的电耗和管道的磨损、结垢及检修费用, 提高了粉煤灰利用价值和范围, 同时避免了扬尘对环境的污染, 延长了灰场的使用年限。 3. 冷却水塔配水系统母管法 一期2×200MW机组扩容改造为2×220MW后, 每台每年发电量增加1.5亿kW·h, 排入凝结器的蒸汽量增加28万m3(机组冷却循环水量增加1 000万m3) , 真空度降低。要保持原来的真空度, 就需提高循环水泵的出力、增大循环水流量, 但改造投资很大。 鉴于机组循环冷却水塔存在由于淋水不均造成冬季结冰、夏季换热效率低的问题, 提出了优化冷却塔配水布置、提高换热效率的技术方案, 将配水系统母管 (选用准315mm和准200mm两种型号) 加以延伸, 用于塔壁外区;增加外围淋水量, 增加喷溅装