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断路器操动机构关键轴上的摩擦对断路器特性的影响

基于动力学仿真模型的功能模型

该装置是电网的重要控制和保护因素，它在控制和保护电网系统方面发挥着重要作用。它的工作可靠性对能源系统的安全运行和运行有重要影响。断路器主要由操动机构、开断元件、绝缘部件、二次控制回路等组成。

断路器的故障往往会导致极大的经济损失。在断路器的各种故障中,机械故障是最主要的。导致断路器机械系统的故障的原因有多种,机械系统摩擦力变化也是导致断路器机械故障的重要原因之一。

文建立了断路器操动机构的动力学仿真模型,通过调整模型参数仿真断路器的常见故障。这种方法具有模型参数调整方便、重复性好、经济性好、观测信号全面等优点。文中对断路器的轴销脱落、主轴摩擦力过大等故障做了仿真分析,但没有涉及故障趋势的预测。

本文以VS-12断路器操动机构的动力学模型为基础,研究了断路器操动机构关键轴上摩擦力对断路器性能的影响,提出了相应故障的判断特征量,可为开发断路器机械故障预测及诊断系统时知识库的建立提供重要的判据。

1模型的构建和验证

1.1网络仿真分析中的分析工具

本文VS1断路器操动机构仿真模型是通过在机械系统动态仿真分析中使用最广泛的软件-Adams建立的。仿真模型的正视图、右视图、俯视图及轴测图如图1所示,模型可以进行分合闸双工况仿真,与实际断路器工作过程一致:

1.2人工入口试验结果和验证结果对比

在模型验证过程中,选取ABC各相绝缘拉杆运动位移、速度、主轴角度及角速度为验证参数。在相同的初始条件下,对断路器仿真模型和实际断路器同时进行合闸、分闸两种操作。

图2给出了断路器合闸、分闸过程中A相拉杆的位移曲线。实测位移时采用导电塑料位移传感器安装在绝缘支架底端,数据采样频率设为10kHz。从曲线可以看出,仿真模型拉杆位移和实际断路器是一致的。

平均分闸、合闸速度的对比如表1。从表中可以看出,断路器拉杆速度仿真与实测结果在分合闸工况均基本一致,分闸时误差2%,合闸时误差4.4%。

对其他各项验证参数的动态和稳态的对比也有相同的结论,最大误差均小于5%。所以可以确定本文的断路器操动机构仿真模型是有效的。

2波形常见故障的模拟和分析

2.1旋转接头的故障

断路器主轴(图1中1所示)与侧板(静止部件)间通过滑动轴承联接,在润滑情况良好的情况下,取摩擦系数μ=0.02,当润滑脂减少摩擦系数增大时,取μ=0.05、0.15、025进行仿真,动触头的位移、主轴角速度仿真结果对比如图3:

从图中可以看出,取μ=0.05、0.15与μ=0.02相比,主轴角速度第一个波峰对应的时刻(twp1)分别后移1.8ms、4.7ms,当μ=0.25时断路器出现拒合故障。在分闸工况,随着主轴摩擦力的增加,导致触头的运动速度减慢,触头完全分开的时间(to)在增加。

出现这种现象是因为:当断路器合闸时,凸轮通过四连杆机构,迫使主轴(图4中O点)带动拐臂OA克服摩擦力冲过死点位置OA1,使断路器的动触头撞击静触头。当储能轴上的凸轮运动到位后,在分闸弹簧的拉力下,A1B1从死点位置回到AB,随着主轴摩擦力增加,主轴返回的速度在降低、twp1增大,当摩擦力过大AB卡在死点位置A1B1,造成断路器的拒分。

2.2轴摩擦系数下降,合闸保持轴的压力变化

合闸保持轴(图1中2)与侧板(静止部件)用滑动轴承连接,润滑良好的情况下,取滑动轴承摩擦系数μ=0.02,当润滑脂减少摩擦系数增大时,取μ=0.05、0.10、0.20进行仿真,选取变化较为明显的变量,即动触头的位移、速度与正常情况仿真对比如图5。

从图5可以看出,合闸保持轴摩擦系数增大时,速度第一个波峰(vp1)之前的速度值没有变化,在第一个波峰(vp1)与第二个波峰(vp2)之间速度变小,μ=0.05、0.10与正常值μ=0.02相比,速度值的第一个波谷(vt1)下降了0.15m/s、0.16m/s。在第二个波峰之后到合闸结束时,随着摩擦系数的增加,速度变大、速度降为零的时刻(tvc=0)后延。当μ增加到0.2时出现拒合现象。在分闸工况,随着摩擦力的增加to有所增大。

出现上述现象的原因是,在合闸过程中图1中拐臂8撞击合闸保持轴2上的合闸保持掣子,撞击力克服摩擦转矩迫使合闸保持轴转动,在扭簧的作用下,合闸保持轴在极短的时间返回,与拐臂接触保持合闸。随着摩擦力的增加,主轴所受阻力增加,使vt1下降,同时合闸保持轴返回的时间变长,当摩擦力过大时,使合闸保持掣子与拐臂的接触位置不合理,导致断路器的拒合。分闸时,随着合闸保持轴摩擦力的增加,使保持掣子与拐臂脱离接触的时刻后延,导致to增加。

2.3=0.05及0.1、tvom前

脱扣半轴(图1中3)与侧板(静止部件)间通过滑动轴承联接,润滑良好取μ=0.02,摩擦系数增大时分别取μ=0