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抽油泵失效原因分析

油挤出泵作为主要的机械元件，在油田的开发和生产中发挥着重要作用。由于抽油泵在地下油层工作,工况十分恶劣,其失效分析也是一个相当复杂的问题。笔者主要针对江汉油田抽油泵近几年出现失效的主要现象进行分析,找出解决问题的措施。

泵失败的原因分析

1.小泵深抽工艺逐步推广,成为了最小承载面积小的油田,达到了1.

抽油泵断主要表现为柱塞上游动阀罩断、上接头断2种形式。泵挂加深使游动阀罩受力变化大,对于深井抽油管串来说,《38mm和《32mm两种规格抽油泵的出油阀阀罩是整个抽油管串中受力最复杂、变化最大的部位。究其原因是阀罩上有3个出油槽,《38mm泵的出油阀阀罩的最小承载面积只有204mm2,仅相当于16mm抽油杆的截面积(201mm2),承载面积偏小。而近几年,随着H级超高强度抽油杆的引进,小泵深抽工艺逐渐在油田推广。从抽油泵游动阀罩断的油井情况来看,《32mm抽油泵上游动阀罩断的油井平均泵深为2450m,《38mm抽油泵泵断的油井平均泵深为2562m,均比以往几年有很大的加深。另外由于深抽井中部分井供液不足,发生液击,使柱塞的受力状况恶化,这使得抽油泵的出油阀阀罩的薄弱点在深抽井中表现更为突出。

加工工艺、泵的材质是泵游动阀罩、上接头断的另一隐患。2000年江汉采油厂抽油泵游动阀罩断呈明显上升趋势,其原因是由于游动阀罩材质由45号钢更换为2Cr13,材质质量得到提高,但由于在材质热处理中处理不好,产生应力集中,使游动阀罩下井使用后脆性断裂。

2.脱扣的结果分析

抽油泵脱扣部位主要是游动阀罩脱扣和固定阀压紧接头脱扣。游动阀罩脱又分为上游动阀罩脱和下游动阀罩脱。通常下游动阀罩上行时不承受外力,很少脱扣,出现脱扣主要是由于防冲距调整不合理,引起下碰泄油器或泵的下接头,造成下游动阀罩脱扣,严重时会造成下罩破裂。一般上游动阀罩脱扣发生较多,从理论上对游动阀罩受力分析可知,由于力矩的存在,使滑杆和上游动阀罩的结合处从过盈配合转化或部分转化为间隙配合,易导致滑杆从上游动阀罩处脱扣;另一方面由于生产施工过程中,杆柱组合匹配不合适,使柱塞脱出工作筒,造成上阀罩上挂泵的上接头,引起上游动阀罩脱扣。从部分井的抽油泵解剖情况来看,都有碰撞的痕迹,且使用时间都不很长,尤其是下玻璃钢杆的井,由于玻璃钢杆柔度大,相对钢杆来说防冲距调对难度大。

其次螺纹粘接质量、加工质量、材质也是造成泵脱的另一原因,如1998年江汉采油厂因粘接不规范,采用的粘接剂耐温低,造成抽油泵下井3个月后相继脱扣失效,致使1998年抽油泵脱扣失效井次达历史最高峰33井次。

3.压紧接再接充液公司mo

抽油泵漏主要表现为泵固定阀总成失效,2001年表现尤其严重,达109井次,占当年抽油泵失效井次的75%,分析其原因主要有以下几个方面。

(1)固定阀座受刺造成泵漏固定阀座材质为9Cr18Mo,其硬度、耐磨性及抗腐蚀性较差,在固定阀受刺的油井中,使用期限不超过180d。

(2)压紧接箍的粘接工艺和螺纹加工技术上存在问题2001年由于压紧接箍退扣漏失有17井次,其中王4新斜11-7井因泵压紧接箍脱落进行大修,造成直接经济损失60万元。对2001年泵压紧接箍退扣的油井进行分析,抽油泵使用期限大于180d的只有4井次,小于180d的却有12井次,占退扣井次的70%,说明泵固定阀总成的粘接质量和工艺有待进一步提高和改进。

(3)结构设计存在问题常规抽油泵柱塞上、下端各有一个0.5°的锥面,使得砂和盐的颗粒很容易进入配合间隙,造成柱塞拉伤或卡泵。

油挤出失败的控制措施

1.改进的下阀模型

针对游动阀罩易断的现象,一是改进深井抽油泵出油阀阀罩结构、尺寸。合理改进阀罩的尺寸,加长上阀罩的长度,同时加大其壁厚,使阀罩的承载面积增大,而又不减小出油通道。通过改进,《38mm上游动阀出油孔承载截面积由204mm2增大到368mm2,改善了其承力比面积。二是应用空心拉杆连接柱塞(见图1),使柱塞出液通道上移至油管内,由于游动阀罩不受泵筒内径限制,完全可根据需要改进上游动阀罩尺寸及结构,扩大了出液面积和承载面积。

为增强阀及阀罩耐腐蚀性和螺纹强度,将阀罩及接头材质由45号钢、2Cr改为不锈钢3Cr13。

为防止固定阀球出现花纹,产生漏失,固定阀上罩加工成圆弧形,且表面光滑,提高抽油泵阀压紧接头端面的光洁度。为减少砂和盐进入配合间隙,在泵上加挡砂环。

2.粘接剂和试压剂

一是加强对螺纹的抽检,除使用螺纹规检查螺纹外,还增加牙型角、螺纹光洁度等项检查内容。二是加强对粘接剂、粘接工艺的管理。粘