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复杂形状零件的铸锻复合成形技术

0复合成形技术

随着经济和社会的发展以及科学技术的进步，航空航天、建筑和交通行业对金属附件的要求越来越高。一方面,金属零件形状越来越复杂;另一方面,对金属零件性能的要求越来越高。传统单一的成形技术,如铸造、锻造、挤压、轧制、冲压等工艺无法满足品种繁多、形状复杂和高性能金属零件的成形要求。

金属材料复合成形技术是两种或者两种以上传统金属成形方法相结合而形成的金属成形技术。复合成形技术控制金属材料产生合理流动,获得复杂形状、精准尺寸和高性能的零件。复合成形技术突破了传统成形技术的局限性,通过结合各个成形技术的优势,弥补单一成形技术的局限,能获得高品质的金属零件。铸锻复合成形技术将铸造和锻造相结合,取长补短,可成形高性能复杂形状零件,在金属材料复合成形技术领域占有重要地位。本文介绍了几种典型的铸锻复合成形工艺,包括铸锻联合工艺、双重挤压铸造、铸挤锻复合、压铸锻造,重点介绍了铸锻一体化成形技术的研究进展,包括设备、原理、工艺、特点、应用等,并对金属材料铸锻复合成形技术进行了展望。

1工艺力学性能

铸锻联合工艺又称铸坯模锻技术,是一种集铸造与模锻两种工艺优势于一体的复合成形技术。该工艺用铸造方法预制坯,经模锻获得形状较复杂、品质优良的模锻件,工艺流程为铸造方法铸出毛坯,切除浇口,获得锻坯后重新加热,然后放入锻模中进行闭模锻造,具体工艺流程为:金属熔炼→浇注→脱模→清理→锻坯→锻坯重新加热→模锻→脱模→切边→热处理→成品。

李志广等对特大型刮煤板铸锻复合塑性成形工艺进行了研究,发现35CrMnSi调质热处理后,组织为索氏体,抗拉强度为1130MPa,延伸率为11.0%,断面收缩率为48.0%,冲击韧性为51.5J/mm2,硬度为28.5HRC。Kim等研究汽车转向系统中连接杆接头成形工艺时发现,铸锻联合工艺成形的ADC10铝合金连接杆接头尺寸精确,经T6(520℃×4h和180℃×6h)热处理后,硬度达到82HRB,性能明显高于铸造接头。Lee等研究A356铸造铝合金成形工艺时发现,铸锻联合工艺与低压铸造和挤压铸造两种工艺相比,具有较高的力学性能,抗拉强度达到321MPa,延伸率达到19.8%。

该工艺解决了具有稍复杂外形高力学性能零件的成形问题。铸造毛坯可以由金属模浇注出坯、砂型模浇注成坯等方式提供。铸坯形状灵活,尺寸和体积可以合理分配。铸坯模锻时,在三向压应力作用下,可以密实组织,减少铸坯原有杂质、孔洞对零件的影响。铸锻联合工艺已经广泛应用到国内外工业生产中,成形了各种金属材料的模锻件,包括用有色金属及其合金以及黑色金属生产的各类机电与家电产品零件、五金及日用小商品零件以及机械、建筑、交通等行业的金属结构件。该工艺的劣势在于,铸坯成形后需要切飞边及重新加热等才能进行模锻工艺成形,工艺流程较长,材料利用率较低,能源消耗较高。

2铸造金属零件或变形材料零件

双重挤压铸造是基于直接挤压铸造或间接挤压铸造成形工艺,金属液在压力作用下进入模腔充型后,再进行挤压获得近终产品的一种复合成形工艺。双重挤压铸造可以在同一成形过程中连续实现压力铸造和闭模锻造两种功能,对零件尺寸和力学性能进行精确控制。该工艺可以获得铸造合金零件或变形合金零件,并可进行热处理以进一步提高力学性能。

双重挤压铸造技术有多向挤压铸造、双向挤压铸造、局部补压铸造等方式。候立群等在进行大型铝轮毂成形时,采用多向挤压铸造工艺,在轮缘和轮毂处施加130MPa的压力,消除了铸件热节处出现的缩孔。蒋凯雁等成形A356铝合金储气罐采用双向挤压铸造技术,解决了单向直接挤压铸造时铸件下部出现缩松缺陷的问题。日本宇部公司利用VSC全立式挤压铸造机生产汽车铝合金轮毂时,采用上冲头局部挤压工艺,解决了轮毂厚大部位出现缩松的问题,如图1所示。

双重挤压铸造采用两次或多次挤压,挤压的面积、行程、加压时机、挤压力等参数均可进行调整,可减少或移除整体或局部组织疏松、缩孔甚至缩裂和气孔等缺陷。成形零件组织均匀致密、力学性能优良、尺寸精度高,不能对零件进行大面积、大应变挤压是该工艺目前存在的缺陷。

3动态再结晶法

铸挤锻复合成形工艺是铸造、挤压与锻造3种工艺的有机结合。工艺流程为:铸坯经过挤压后得到中间毛坯,进行锯切获得合适尺寸的锻坯,加热后经过锻压最终成形,获得零件。

李亚宁等对AZ61镁合金铸挤锻复合成形技术进行研究时发现,挤压和模锻时,镁合金都发生了动态再结晶,生成了细小均匀的等轴晶粒,经T5热处理后,屈服强度达到249MPa,抗拉强度为305MPa,伸长率为15.4%。杜勇等利用铸挤锻复合成形工艺成形了AZ81镁合金