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轮转标签模切专项检验细则

一、模切检验核心指标（对应原标准“尺寸精度检验”“外观质量检验”相关模块）

检验项目

合格标准（量化）

检验工具

检验方法

缺陷判定

模切位置精度

1.相对于印刷图案的模切偏差≤±0.2mm（主要图案区域）；2.次要图案/边缘区域模切偏差≤±0.3mm；3.多工位模切（如多联标签）各切口相对偏差≤±0.15mm

数显卡尺（±0.01mm）、定位模板、10倍放大镜

1.将定位模板覆盖试样，对准印刷基准图案；2.用卡尺测量模切边缘与模板基准线的间距，取3个不同测点平均值；3.多联标签需逐联检测相对偏差

1.偏差0.2-0.3mm（主要区域）：主要缺陷；2.偏差＞0.3mm：严重缺陷（影响粘贴/装配）；3.多联偏差＞0.15mm：主要缺陷

模切边缘质量

1.边缘整齐，无毛刺、毛边（毛刺长度≤0.2mm，无连续毛刺）；2.无锯齿状缺口、撕裂（缺口深度≤0.3mm，累计≤1处）；3.模切切口无压溃、变形（尤其薄膜标签）

10倍放大镜、卡尺、标准光源

1.标准光源下目视观察全周边缘；.放大镜下测量毛刺长度、缺口深度；3.用手轻触边缘，无明显刮手感

1.毛刺长度0.2-0.5mm：次要缺陷；2.毛刺＞0.5mm或连续毛刺：主要缺陷；3.缺口深度＞0.3mm或累计＞1处：主要缺陷

孔径/异形孔精度（如有）

1.圆形孔径偏差≤±0.2mm；2.异形孔（如方形、椭圆形）各边长/直径偏差≤±0.3mm；孔壁光滑，无堵塞、残留废料

卡尺、定位塞规、放大镜

1.卡尺测量孔径/孔边尺寸（3个方位）；塞规验证孔的通止性；3.放大镜检查孔壁清洁度

1.偏差0.2-0.4mm：次要缺陷；2.偏差＞0.4mm或孔堵塞：主要缺陷

模切完整性与排废

1.无未切断（标签与底纸连接点＞1处，或连接长度＞2mm）；2.排废干净，无废料残留、粘连（残留废料面积≤0.5mm2，累计≤1处）；卷筒标签模切后无粘连、叠边

目视观察、手撕测试（轻拉标签边缘）

1.逐张检查标签与底纸分离情况，手撕测试无明显连接阻力；2.检查标签表面及边缘无残留废料；展开卷筒标签5米，观察无模切后叠边

1.未切断1处：主要缺陷；2.废料残留＞0.5mm2或累计＞1处：次要缺陷；.卷筒叠边：主要缺陷（影响后续贴标）

相邻标签间距精度

1.卷筒标签相邻标签间距偏差≤±0.3mm；2.间距均匀，无忽大忽小（连续3个间距偏差波动≤0.2mm）

卡尺、卷尺

1.测量连续10个相邻标签间距，取最大值与最小值；计算间距波动值（最大值-最小值）

1.间距偏差0.3-0.5mm：次要缺陷；2.偏差＞0.5mm或波动＞0.2mm：主要缺陷

二、检验操作注意事项

试样处理：模切检验需在标准环境（23±2℃，50%±5%RH）静置2小时后进行，避免基材热胀冷缩影响测量精度；

测量技巧：测量模切位置偏差时，需选取印刷图案的清晰基准线（如文字边缘、图形轮廓线），避免以模糊区域为基准；

批量验证：抽样时需覆盖卷筒两端及中间位置（各抽取3张试样），重点检查卷筒两端模切精度（高速轮转易出现两端偏差超标）；

特殊标签要求：薄膜标签需额外检查模切边缘无收缩、翘边；易碎标签需验证模切后无预裂、破损。

三、缺陷处理对应规则

缺陷类型

处理方式

关联原标准条款

次要缺陷（如轻微毛刺、小范围间距偏差）

单批次累计≤3处可让步接收，需记录并反馈模切工序优化

原标准“缺陷等级与处理规则”次要缺陷条款

主要缺陷（如偏差超标、未切断、连续毛刺）

全批筛选，不合格品隔离返工（重新模切或手工修整），返工后需100%复检

原标准“主要缺陷处理方式”

严重缺陷（如模切偏差＞0.5mm、大面积未切断）

整批拒收，追溯模切版精度、压力参数及基材张力，整改后重新生产

原标准“严重缺陷处理方式”