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翻车机司机岗位安全操作规程

一、总则

本规程适用于翻车机（含配套皮带输送机、抑尘装置、液压系统、电气控制系统等）操作岗位，旨在规范作业流程，防范机械伤害、触电、粉尘污染等安全事故，保障操作人员人身安全及设备稳定运行。

操作人员必须经专业培训考核合格，取得相应上岗资格证后方可独立作业，严禁无证操作、违章指挥。

作业前需熟悉设备结构、工作原理、操作按钮功能及应急处置流程，严格遵守“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。

二、岗前准备

操作人员需按规定穿戴劳动防护用品（安全帽、防砸鞋、防尘口罩、防护手套等），严禁穿拖鞋、背心、短裤上岗，长发需盘入安全帽内。

岗前严禁饮酒、疲劳作业、擅自离岗，精神状态需保持良好，确保注意力集中。

检查作业现场环境：确认翻车机作业区域无无关人员、障碍物（如工具、杂物、积水油污），作业通道畅通；检查抑尘装置、消防器材、应急照明等设施完好且在有效期内。

核对作业任务单：明确物料类型、翻车数量、卸车地点等信息，确认与后续作业要求一致。

三、开机前检查

电气系统检查：

检查电源开关、控制柜指示灯、仪表显示是否正常，线路无破损、老化、裸露，接地保护装置可靠。

测试操作按钮（启动、停止、急停、反转等）灵敏有效，无线遥控设备信号稳定、电量充足。

机械系统检查：

检查翻车机滚筒、托辊、链条、齿轮等传动部件，无松动、变形、卡滞，润滑脂充足，防护罩完好牢固。

检查车厢固定装置（如夹紧器、定位销）动作灵活，夹紧力达标，无磨损、断裂现象。

检查液压系统（如油缸、油管、密封圈）无渗漏，油压表显示正常，液压油液位在规定范围。

配套设备检查：

皮带输送机运行平稳，滚筒、输送带无跑偏、撕裂，张紧度适宜；清扫装置、卸料装置功能正常。

抑尘喷雾、除尘风机运行正常，喷嘴无堵塞，粉尘收集设施完好。

安全装置检查：

急停按钮、限位开关（如翻车角度限位、车厢到位限位）、声光报警装置灵敏可靠。

防护栏、警示标识（“禁止入内”“注意旋转”“必须戴防尘口罩”等）完好清晰。

四、作业操作流程

（一）启动操作

按“先辅助后主机”原则启动设备：依次开启抑尘装置、皮带输送机，待设备运行稳定后，再启动翻车机主机。

启动过程中密切观察设备运行状态：听有无异常异响（如金属碰撞、摩擦声），看仪表数据（电压、电流、油压）是否在正常范围，若出现异常立即停机检查。

确认设备空载运行3-5分钟，无故障后方可进行接车作业。

（二）接车与定位

引导运料车辆缓慢驶入翻车机作业区域，确保车辆停放在指定中心位置，车轮与轨道平行，无偏移。

指挥司机拉紧手刹、关闭发动机，摘除车辆钥匙并交由专人保管；提醒司机及随车人员撤离至安全区域（作业半径外），严禁逗留。

操作夹紧装置固定车厢，确认夹紧牢固（可通过观察夹紧指示灯或实地检查），方可进行下一步操作。

（三）翻车作业

按下翻车启动按钮，控制翻车机缓慢翻转（翻转速度需符合设备说明书要求，严禁急加速、急减速）。

翻转过程中全程监控：观察车厢物料卸载情况，避免物料偏载、堵塞；留意设备传动部件、液压系统有无渗漏、异响，若出现物料卡滞、设备抖动等异常，立即按下急停按钮。

翻车角度严格控制在设备规定范围（通常为170°-180°），严禁超角度翻转，防止设备损坏或物料洒落。

物料卸载完毕后，控制翻车机缓慢复位至水平位置，确保复位到位后，再松开夹紧装置。

（四）卸车后检查

检查车厢内物料是否卸载干净，若有残留，可通过人工清理或二次翻转（需确认安全后）处理，严禁在翻车机未复位时进入车厢清理。

确认夹紧装置完全松开后，指挥运料车辆缓慢驶出作业区域，避免碰撞设备。

清理作业现场散落的物料，保持区域整洁，防止人员滑倒或设备卡滞。

五、停机操作

完成全部翻车任务后，按“先主机后辅助”原则停机：先停止翻车机主机，待物料全部通过皮带输送机输送完毕后，再关闭皮带输送机、抑尘装置。

关闭设备总电源、液压系统开关，整理操作面板，将无线遥控设备充电存放。

对设备进行简单清洁：清理滚筒、输送带表面的残留物料，检查设备关键部位有无异常磨损。

六、应急处置

设备故障应急：

作业中出现设备卡滞、异响、渗漏等故障，立即按下急停按钮，切断电源，悬挂“设备故障，禁止操作”警示牌，上报班组长或设备维修部门，严禁擅自拆机维修。

若发生电气故障（如短路、跳闸），需由专业电工排查处理，操作人员严禁触碰电气部件。

人身伤害应急：

若发生机械伤害（如挤压、卷入），立即停机断电，拨打急救电话，同时采取必要的止血、包扎等急救措施，保护现场等待救援。

若发生粉尘吸入不适，立即撤离至通风良好区域，症状严重时及时就医。

火灾应急：

作业区域发生火灾（如电气火灾、物料自燃），立即停机断电，使用现场消防器材灭火，同时上报消防部门，疏散周边人员。

七、安全注意事项

严禁在设备运行时进入作业区域（如翻