石材工程安全技术交底.docxVIP

石材工程安全技术交底

1.技术交底

1.1施工准备

1.1.1现场准备

石材工程施工前需完成现场勘察，明确施工区域（室内墙面、地面或室外幕墙、景观石材）的结构类型、基层条件及周边环境。室内施工区域清理杂物，预留不小于1.2m×1.2m的操作空间，地面铺设防护膜防止石材加工粉尘污染；室外施工需划定封闭作业区，采用高度不低于1.8m的彩钢围挡隔离，设置“石材加工，注意安全”警示标识。基层处理需符合设计要求，混凝土基层表面平整度偏差不大于3mm/2m，强度达到C25及以上，若基层存在裂缝、空鼓，需采用环氧树脂注浆修复后再施工。现场设置石材加工区、成品堆放区、废料回收区，加工区地面采用C20混凝土硬化，设置5%排水坡度及排水沟，配备粉尘收集设备；成品石材堆放采用木方垫起，离地高度不小于10cm，按规格分类堆放，堆放高度不超过1.5m，避免受压变形或断裂。

1.1.2技术准备

组织技术人员熟悉施工图纸、石材性能参数及《建筑幕墙工程质量验收标准》（GB/T50210-2018），结合工程类型（家装石材、公建幕墙、景观石材）编制专项施工方案，重点明确石材干挂龙骨间距、粘贴材料选型、拼接缝处理等关键参数。进行施工图纸会审，核对石材规格（如墙面石材600mm×900mm、地面石材800mm×800mm）、安装位置及节点构造，针对异形石材拼接、弧形墙面安装等复杂部位提出优化建议。编制技术交底文件，对施工班组开展全员培训，重点培训石材切割、干挂龙骨安装、密封胶打胶等关键工序操作要点，培训后进行实操考核，考核合格方可上岗。结合施工环境制定专项预案，室内施工需考虑通风降尘措施，室外施工需制定雨季防雨、冬季防冻方案。

1.1.3物资与设备准备

根据施工进度计划制定物资采购清单，石材选用符合设计要求的天然石材（大理石、花岗岩）或人造石材，进场时检查外观无裂纹、色差、风化等缺陷，附带质量证明书及放射性检测报告（天然石材放射性水平需符合A类标准）。粘贴材料选用专用石材胶（如环氧干挂胶、水泥砂浆改性胶），粘结强度不小于1.5MPa，密封胶选用中性硅酮耐候胶，符合GB/T14683-2017标准；辅助材料包括不锈钢挂件、膨胀螺栓、干挂件、泡沫条等，不锈钢挂件材质为304或316级，膨胀螺栓抗拉承载力不小于10kN。机械设备选型需满足施工需求，石材加工选用红外线桥切机、磨边机、水刀切割机，安装工具选用电锤、冲击钻、胶枪、水平仪、卷尺等，所有设备进场前进行全面检修调试，切割设备配备防护罩及粉尘收集装置，电动工具配备漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。

1.2石材加工施工

1.2.1石材切割流程

石材切割前根据施工图纸绘制下料单，明确石材尺寸、切割角度及数量，采用红外线桥切机进行精准切割，切割前调整设备参数，确保切割精度偏差不大于1mm。切割前对石材进行固定，采用真空吸盘或夹具夹紧，防止切割过程中石材滑动，切割时控制切割速度（花岗岩切割速度5-8m/min，大理石切割速度3-5m/min），避免石材崩边、开裂。异形石材（弧形、梯形）采用水刀切割机切割，切割前输入三维模型数据，进行试切调试，确保造型符合设计要求。切割过程中开启冷却系统及粉尘收集设备，冷却水流速控制在5-8L/min，防止石材过热损坏，粉尘收集效率不低于90%。切割完成后进行边角打磨，采用角磨机配备金刚石磨片，打磨边角圆润，避免尖锐棱角，打磨后清理石材表面粉尘及碎屑。

1.2.2石材磨边与抛光流程

石材磨边前根据设计要求选择磨边类型（直边、斜边、圆弧边），采用磨边机进行加工，磨边机配备不同目数的磨轮（从80目到1000目），按粗磨、中磨、细磨、抛光的顺序进行。粗磨采用80-120目磨轮，去除切割痕迹，调整石材边缘平整度；中磨采用240-400目磨轮，细化磨痕；细磨采用600-800目磨轮，使石材表面光滑；抛光采用1000目以上磨轮，直至石材表面光泽度达到设计要求（大理石光泽度不低于80度，花岗岩光泽度不低于70度）。磨边过程中持续喷洒冷却水，水量控制在3-5L/min，防止磨轮过热及石材表面烧伤，同时清理磨屑，避免影响磨边效果。抛光完成后对石材表面进行清洁，采用中性清洁剂擦拭，去除残留粉尘及污渍，晾干后检查石材表面无划痕、色差，边缘平整光滑。

1.2.3石材打孔与开槽流程

石材打孔前根据安装需求确定孔位位置，采用电钻配备金刚石钻头，钻孔直径比膨胀螺栓直径大2mm，钻孔深度比螺栓长度深5mm。打孔时保持钻头垂直于石材表面，钻孔速度控制在1000-1500r/min，避免用力过猛导致石材开裂，钻孔过程中持续冷却，防止钻头过热。石材开槽用于干挂安装，采用开槽机配备专用开槽刀具，槽宽根据挂件尺寸确定（通常为8-10mm），槽深为15-20mm，开槽位置偏差不大于2mm。开槽过