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混凝土规章制度

一、原材料管理规范

1.1水泥管理

水泥应选用符合GB175《通用硅酸盐水泥》要求的产品，进场时需核查出厂合格证、28天强度补报单及型式检验报告。每批次（≤500吨）需进行安定性、凝结时间、胶砂强度、标准稠度用水量检测，检测频率为每车抽检1次，检测结果需经实验室主任签字确认。不同品种、标号的水泥必须分仓存储，仓体需设置明确标识，禁止混仓。水泥存储时间超过3个月时，使用前需重新检测强度，检测不合格的水泥不得用于主体结构混凝土生产。

1.2骨料管理

粗骨料（碎石/卵石）应符合GB/T14685《建设用卵石、碎石》要求，含泥量≤1.0%（C60及以上混凝土≤0.5%），针片状颗粒含量≤10%（C60及以上≤8%），压碎指标≤12%（C30-C55≤16%）。进场时按400m3或600吨为一检验批，检测颗粒级配、含泥量、泥块含量、压碎指标，检测不合格批次需立即退场并记录。粗骨料需按粒径（5-10mm、10-20mm、20-31.5mm）分仓堆放，仓间设置高度≥1.5m的隔离墙，防止混料；堆高不超过5m，堆顶覆盖防尘网，底部设置排水坡度（≥3%），避免积水。

细骨料（天然砂/机制砂）应符合GB/T14684《建设用砂》要求，天然砂含泥量≤3.0%（C60及以上≤2.0%），机制砂石粉含量≤10.0%（MB值≤1.4时），细度模数控制在2.3-3.0（中砂）。进场检验同粗骨料，检测项目包括颗粒级配、含泥量（或石粉含量）、泥块含量、细度模数。细骨料堆放区需硬化处理，设置遮阳防雨棚，避免含水率波动；使用前需每日检测含水率（雨天每2小时检测1次），检测结果输入生产系统自动调整用水量。

1.3外加剂管理

外加剂应选用符合GB8076《混凝土外加剂》的产品，进场时核查产品说明书、出厂检验报告及型式检验报告（有效期1年）。每批次（≤50吨）需检测减水率、凝结时间差、抗压强度比（3天、7天、28天），检测频率为每车抽检1次。外加剂存储罐需设置标识牌，标注品种、型号、生产厂家；液体外加剂存储罐需定期清理（每3个月1次），防止沉淀；粉剂外加剂需存放在干燥仓库，袋装堆放高度≤10袋，避免受潮结块。外加剂使用前需进行与水泥的适应性试验（每更换水泥批次时必做），检测净浆流动度经时损失（30分钟、60分钟），流动度损失超过30%的不得使用。

1.4掺合料管理

粉煤灰应符合GB/T1596《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》Ⅱ级及以上标准（C60及以上用Ⅰ级），需检测细度、需水量比、烧失量，每批次（≤200吨）抽检1次。矿渣粉应符合GB/T18046《用于水泥、砂浆和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》S95级及以上标准，检测比表面积、活性指数（7天、28天），每批次（≤200吨）抽检1次。掺合料需分仓存储，仓体顶部设置除尘装置，防止粉尘外溢；存储时间超过6个月时，使用前需重新检测活性指数，检测不合格的降级使用或退场。

二、混凝土生产过程控制

2.1配合比设计与调整

混凝土配合比由实验室依据JGJ55《普通混凝土配合比设计规程》设计，需经试配验证（试配数量≥3组），检测坍落度、扩展度（泵送混凝土）、含气量、凝结时间及28天抗压强度，验证合格后由技术负责人审批方可使用。生产过程中如遇原材料波动（水泥强度偏差±3MPa、骨料含泥量增加≥0.5%、外加剂减水率变化±2%），需重新试配调整配合比，调整后需经实验室主任确认并记录调整原因、调整参数。

2.2生产前准备

开机前30分钟启动搅拌主机，检查传动系统（皮带、齿轮）是否异响，润滑点（轴承、减速机）油位是否达标（≥油窗2/3）。计量系统需每日校准（电子秤误差≤±1%，水、外加剂≤±0.5%），校准用标准砝码需经计量部门检定（有效期1年），校准记录由操作员和质检员共同签字。原材料仓内物料需满足当班生产需求（水泥仓存量≥50吨，骨料仓存量≥200m3），不足时需提前通知采购部门补充。

2.3投料与搅拌控制

投料顺序为：细骨料→水泥→掺合料→粗骨料（干拌30秒）→水+外加剂（湿拌）。C30及以下混凝土搅拌时间≥30秒，C35-C55≥45秒，C60及以上≥60秒（冬季施工延长10-20秒）。搅拌过程中需观察物料状态，若出现离析（石子与砂浆分离）、泌水（表面析出游离水），需立即停机检查配合比或外加剂用量，调整后重新试拌，合格后方可继续生产。

2.4运输与交付管理

混凝土运输车装料前需排净罐内积水，运输时间（从出厂到浇筑完毕）≤90分钟（气温＞30℃时≤60分钟），超时混凝土需做报废处理。到达施工现场后，驾驶员需向施工方提供《混凝土运输单》（含强度等级、坍落度、初凝时间、浇筑部位），并配合检测坍落度（允许偏差±20mm）、含气量