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2025年工业企业自建天然气气化站工作汇报

2024年以来，我司围绕“双碳”目标与生产保供核心需求，启动自建天然气气化站项目，于2025年6月完成全系统验收并投入稳定运行。作为年用气量超8000万立方米的制造业企业，此前长期依赖区域管网供气，但受限于管网覆盖密度与调峰能力，2023年冬季曾出现3次阶段性供气不足，单次最长影响生产48小时；外购LNG槽车成本较管网气高15%-20%，且运输受交通管制影响波动较大。基于此，自建气化站被列为公司“十四五”能源保障重点工程，旨在通过“管网+自气化”双气源模式，实现供气可靠性、成本可控性与绿色转型的协同提升。

一、项目实施全流程管控与关键节点突破

项目自2024年3月启动前期论证，至2025年6月投运，历时15个月，严格遵循“安全为基、效率优先、技术适配”原则推进。

1.前期论证与方案优化

技术团队联合3家行业设计院开展多轮比选，重点围绕用气负荷特性（日均用气量22万立方米，峰值28万立方米）、场地条件（厂区预留30亩工业用地）、设备选型（气化能力需覆盖峰值120%）等核心参数建模分析。经测算，采用“2×2000立方米LNG全容罐+3×100吨/小时空温式气化器+电辅热备用”组合方案，既能满足7天应急储备需求（储罐总容量4000立方米，按气化率1400计算，可储备560万立方米天然气），又通过空温式气化器为主、电辅热为辅的设计降低运行能耗（较水浴式气化器综合能耗降低35%）。

2.审批与建设协调

项目涉及危化品建设项目安全条件审查、规划许可、消防设计审查等12项行政许可。为缩短周期，成立专项协调组，提前对接应急管理、规划、市场监管等部门，同步推进“安全预评价+职业病危害预评价”“施工图设计+安全设施设计”等并联审批，最终从立项到取得施工许可仅用时4个月（较常规流程缩短2个月）。建设阶段，针对场地地质条件（局部存在软弱土层），采用CFG桩复合地基处理技术，将地基承载力从80kPa提升至180kPa，确保储罐基础沉降控制在5mm以内；同时引入BIM技术进行管线综合排布，避免了传统施工中可能出现的管道交叉冲突，减少返工量约12%。

3.验收与投运准备

2025年4月进入试生产阶段，重点开展3项关键测试：一是储罐预冷（从常温降至-196℃，历时72小时，降温速率控制在5℃/小时），验证绝热性能（日蒸发率≤0.25%，优于设计值0.3%）；二是气化系统联动测试（连续72小时满负荷运行，气化量稳定在33600立方米/小时，压力波动≤0.05MPa）；三是应急演练（模拟槽车泄漏、气化器故障等5类场景，平均响应时间从30分钟缩短至8分钟）。5月通过市场监管部门压力容器、压力管道检验，6月取得《危险化学品经营许可证》，6月15日正式投运。

二、核心技术应用与智能化升级

项目聚焦“本质安全、高效节能、智能运维”三大目标，集成多项创新技术，构建了适应企业需求的气化站技术体系。

1.安全防护体系强化

-设备级安全：采用双壁全容罐设计（内罐9Ni钢，外罐钢筋混凝土+保冷层），配备罐内温度（-196℃~-162℃）、压力（0~0.8MPa）、液位（0~95%）三重监测，超阈值自动触发紧急切断阀（响应时间＜0.5秒）；气化器设置霜冻监测（表面温度＜-10℃时启动电辅热），防止翅片结霜导致效率下降。

-系统级安全：建设独立的ESD（紧急停车系统）与SIS（安全仪表系统），与厂区DCS系统联动，实现“可燃气体泄漏（浓度＞1%LEL报警，＞2%LEL自动切断）-消防水幕启动-通风系统加速置换”全流程自动控制。

-环境安全：罐区设置防火堤（高度1.2米，容积满足单罐110%容量），堤内地面采用抗低温混凝土（-196℃抗冻等级F600），配套事故污水收集池（容量2000立方米），确保泄漏物全拦截、不外排。

2.能效优化技术集成

-冷能回收：利用LNG气化过程中释放的冷能（约830kJ/kg），通过溴化锂制冷机组为厂区空压站提供冷冻水（设计负荷200万大卡/小时），年可替代电制冷耗电约120万千瓦时，降低气化站自身电耗占比至8%（行业平均12%）。

-智能调控：基于用气负荷预测模型（输入参数包括生产计划、天气温度、管网供气状态），动态调整气化器运行台数与电辅热投入量，实现“按需气化”。投运以来，日均气化量波动偏差控制在±3%以内，综合能耗较设计值降低5%。

3.数字化运维平台建设

开发“气化站智能管理系统”，集成“监测-分析-决策”功能模块：

-实时监测：接入300余个传感器（温度、压力、流量、振动等），通过5G网络上传至云平台，数据更新频率1秒/次，关键参数（如储罐液位、出站压力）设置“绿-黄-红”三级预警。

-故障诊