生产部2025年工作总结及2026年工作计划（两篇）.docxVIP

生产部2025年工作总结及2026年工作计划（两篇）

2025年，生产部在公司战略指引下，以“提效、保质、降耗、安全”为核心目标，紧密围绕年度生产计划，统筹协调设备、人员、物料等资源，全年生产运行总体平稳，关键指标稳步提升。现将本年度工作总结如下，并结合当前挑战与发展需求，提出2026年工作计划。

一、2025年工作总结

（一）生产任务超额完成，产能效率显著提升

全年累计完成产品总产量128万件，较2024年105万件增长21.9%，达成年度目标120万件的106.7%；其中，核心产品A产量45万件，同比增长28%，产品B产量38万件，同比增长19%，有效支撑了市场端订单交付。生产效率方面，通过优化产线布局、调整排班模式及推行“瓶颈工序专项攻坚”，单班人均产出由2024年的85件/小时提升至98件/小时，增幅15.3%；设备综合效率（OEE）从68%提升至75%，关键设备停机时间减少32%，其中注塑机因模具故障导致的停机时长同比下降45%，主要得益于模具预防性维护计划的落实。

（二）质量管控体系深化，产品良率稳步提高

全年产品一次交验合格率98.7%，较2024年97.2%提升1.5个百分点；客户投诉率0.08%，同比下降0.12个百分点，创近三年最优水平。质量管控措施主要体现在三方面：一是完善过程质量控制，在装配、检测等关键工序新增6个质量监控点，引入AI视觉检测设备替代人工目检，不良品检出率从82%提升至95%；二是强化质量溯源管理，全面推行产品批次电子档案，实现从原材料入库到成品出库的全流程数据可追溯，问题定位时间从4小时缩短至30分钟；三是开展“质量月”专项活动，组织23场质量培训，覆盖一线员工100%，通过“质量案例复盘+实操考核”，员工质量意识与操作规范性显著增强，因人为操作导致的不良率下降28%。

（三）设备管理精细化，运维成本有效降低

设备管理以“预防为主、修管结合”为原则，全年设备故障率5.2%，同比下降2.1个百分点；维修成本占比从2024年的3.8%降至3.1%，节约成本约120万元。具体措施包括：一是建立设备分级管理台账，将56台关键设备纳入一级管理，制定“一机一策”维护计划，全年完成预防性维护286次，较2024年增加40%；二是推进设备数字化改造，为32台设备加装物联网传感器，实时监控温度、压力、振动等参数，通过大数据分析提前预警故障隐患，全年避免因突发故障导致的停机事件15起；三是组建内部设备维修小组，通过“外训+内培”提升维修技能，80%的常见故障实现自主维修，外委维修费用同比减少45%。

（四）安全环保双管齐下，生产环境持续优化

全年实现“零死亡、零重伤”目标，轻伤事故发生率0.12‰，同比下降0.08‰；环保指标全部达标，危险废弃物合规处置率100%，车间粉尘浓度、噪音值均控制在国家标准以内。安全管理方面：完成2次全员安全培训、4次应急演练，针对冲压、焊接等高风险工序新增12处安全防护装置，推行“班前5分钟安全提醒+班中巡检+班后总结”的全流程管控模式；环保管理方面：投入80万元升级废气处理系统，VOCs排放浓度从35mg/m3降至18mg/m3；推行“5S”现场管理深化行动，划分责任区域，每周检查评比，车间物料摆放混乱、工具丢失等问题减少60%，作业环境明显改善。

（五）团队建设成效显著，人才梯队逐步完善

通过“技能培训+岗位历练+考核激励”三维度培养，团队整体技能水平提升明显。全年组织操作技能、设备维护、质量管理等专项培训42场，覆盖260人次；选拔15名核心员工参与外部高级技能认证，其中8人取得高级工证书，3人晋升技师；推行“导师制”，由10名资深员工带教25名新员工，新员工独立上岗时间从45天缩短至30天。薪酬激励方面，优化绩效方案，将产量、质量、能耗等指标与个人绩效直接挂钩，一线员工月均收入同比增长12%，关键岗位员工流失率从18%降至10%，团队稳定性显著增强。

（六）存在的问题与不足

尽管全年工作取得一定成绩，但仍存在以下短板：一是产能瓶颈尚未彻底突破，部分老产线设备老化，生产效率提升受限，特别是产品C的装配工序，产能仅能满足订单需求的85%；二是质量波动风险仍存，部分外购零部件质量不稳定，导致装配环节不良率占比达15%，供应商质量管控需加强；三是设备智能化水平不足，目前仅30%的设备实现数据互联，设备状态分析仍依赖人工经验，预测性维护覆盖率有待提高；四是员工技能水平参差不齐，高级技工占比仅12%，难以满足新技术、新设备的操作需求；五是能耗控制压力较大，全年综合能耗较2024年上升3%，主要因高温天气下空调用电增加及部分高耗能设备未完成节能改造。

二、2026年工作计划

2026年，生产部将以“稳增长、提质量、降成本、强安全”为核心目标，聚焦产能提升、质量强化、