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2026年金属制品公司工序质量检验管理制度

第一章总则

第一条为规范公司金属制品生产各工序的质量检验工作，及时识别并控制工序质量隐患，防止不合格品流转，保障成品质量符合标准与客户需求，根据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》及公司生产管理、质量管理规定，结合金属制品生产工序特点（如原材料预处理、成型、焊接、热处理、装配等工序易产生质量波动），制定本制度。

第二条本制度适用于公司金属制品生产全流程的所有工序质量检验，包括原材料入厂检验、预处理工序检验、成型工序检验、焊接工序检验、热处理工序检验、机加工工序检验、装配工序检验及成品出厂前的最终检验，覆盖生产部、质量部、仓储部、技术部等相关部门，不包含研发样品的试验性工序检验（此类按公司《研发样品质量管理制度》执行）。

第三条工序质量检验遵循“预防为主、全程管控、标准统一、责任追溯”原则：通过提前明确检验标准与要求，预防质量问题产生；对各工序实行全流程检验，确保质量隐患早发现、早处理；统一各工序检验方法、判定标准，避免因标准差异导致质量误判；完整记录检验信息，实现质量问题可追溯至具体工序、人员与时间。

第四条质量部作为工序质量检验的统筹部门，负责制定各工序检验规范、配备检验设备与人员、组织检验培训、监督检验执行；生产部负责配合检验工作，提供工序生产记录，对检验发现的不合格品及时整改；技术部负责提供各工序的设计图纸、工艺文件、质量公差要求，为检验提供技术支持；仓储部负责对检验合格的物料、半成品进行标识与存储，隔离不合格品；设备部负责检验设备的维护与校准，确保检验设备精度达标。

第二章检验职责分工

第五条部门职责：

（一）质量部：每月更新《工序质量检验规范手册》，明确各工序检验项目（如尺寸、外观、性能）、检验方法（如目视检查、工具测量、性能测试）、抽样比例（如全检、10%抽样、5%抽样）、判定标准（如尺寸公差±0.1mm、外观无明显划痕）；每季度组织一次检验人员专项培训，内容包括检验规范、设备操作、异常判断；每日对各工序检验工作进行巡查，核查检验记录与实物一致性，确保检验工作合规；

（二）生产部：各车间设立“工序自检员”，负责本工序生产过程中的初步自检（如成型工序自检工件尺寸、焊接工序自检焊缝外观），填写《工序自检记录》；对质量部检验发现的不合格品，按《不合格品处理流程》及时返工或返修，整改后重新申请检验；配合质量部开展工序质量分析，提供生产工艺参数、操作记录等相关资料；

（三）技术部：在新产品投产或工艺调整前，制定专项《工序质量控制方案》，明确关键工序（如焊接、热处理）的质量控制点与检验要求；对检验过程中发现的技术问题（如尺寸超差、性能不达标），分析原因并优化工艺参数，提供技术解决方案；

（四）设备部：每月对检验设备（如卡尺、千分尺、硬度计、三坐标测量仪）进行维护与校准，出具《检验设备校准报告》，确保设备精度符合检验要求；对校准不合格的设备，立即停用并维修，维修后重新校准合格方可投入使用；

（五）仓储部：接收物料或半成品时，需核对质量部出具的《检验合格单》，无合格单的不得入库；对检验合格的物料、半成品，按工序标识存储（如标注“预处理合格”“成型合格”）；对不合格品，按质量部要求存放于“不合格品隔离区”，悬挂明显标识，禁止与合格品混淆。

第六条检验人员职责：

（一）专职检验员：质量部配备专职检验员，负责各工序的专业检验工作，需持检验岗位资格证上岗；检验前检查检验设备状态，确认设备校准合格；按检验规范开展检验，如实记录检验数据（如尺寸数值、外观情况、性能测试结果），不得篡改或编造数据；对检验合格的，出具《检验合格单》并签字确认；对不合格的，填写《工序不合格通知单》，注明不合格项目与数据；

（二）工序自检员：生产部各工序自检员需经质量部培训考核合格后上岗，负责本工序的初步自检；自检时严格按检验规范操作，发现不合格品立即标识并上报生产车间负责人与质量部；每日提交《工序自检记录》至质量部，配合专职检验员开展复检；

（三）质量工程师：质量部质量工程师负责工序质量分析与改进，定期统计各工序不合格率，识别高频质量问题（如焊接气孔、热处理硬度不足）；组织生产部、技术部开展质量改进会议，制定改进措施（如调整焊接电流、优化热处理温度曲线）；跟踪改进效果，确保工序质量持续提升。

第三章各工序检验流程与标准

第七条原材料入厂检验：

（一）检验流程：原材料到货后，仓储部通知质量部检验；检验员核对原材料名称、型号、规格、数量与采购合同一致，检查外观（如是否有锈蚀、变形、裂纹）；按《原材料检验规范》抽样（如钢材每批次抽样3件），开展尺寸检验（用卡尺测量厚度、宽度、长度）、性能检验（如钢材做拉伸试验、硬度测试）；

（二）判定标准：外观无可见锈蚀、变形、裂纹；尺寸公差符