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2025年生产管理部内控自查报告

为全面落实公司内控管理要求，提升生产管理部风险防控能力和运营效率，我部于2025年3月至5月组织开展了覆盖全业务流程的内控自查工作。本次自查以《企业内部控制基本规范》及公司《内控管理手册》为依据，聚焦生产计划、物料管控、设备管理、质量控制、安全环保等核心环节，通过现场检查、资料查阅、员工访谈、数据比对等方式，系统评估内控体系运行有效性，梳理存在问题并制定整改方案。现将自查情况报告如下：

一、自查工作开展情况

本次自查工作由生产管理部负责人牵头，成立包含生产计划组、物料管理组、设备技术组、质量监督组、安全环保组的专项工作组，成员涵盖各车间主管、工艺员、安全员及一线班组长，共计23人。自查范围覆盖公司全部8条生产线、3个原料仓库、2个半成品周转区及配套辅助设施，重点检查2024年1月至2025年5月期间的制度执行、流程操作、风险控制等情况，抽取生产工单320份、设备点检记录450份、质量检验报告280份、安全巡检台账160份作为样本分析。工作分为三个阶段：3月为准备阶段，制定自查方案，明确检查要点和责任分工；4月为实施阶段，通过“线上系统筛查+线下现场验证”相结合的方式，逐环节排查内控缺陷；5月为总结阶段，汇总问题清单，分析根因并制定整改措施。

二、内控体系运行成效

通过本次自查，整体评估生产管理部内控体系运行基本有效，在制度执行、流程管控、风险防控等方面取得阶段性成果，为保障生产稳定、提升运营效率发挥了重要作用。

（一）制度执行有效性显著提升

以《生产计划编制规范》《设备点检管理办法》《质量过程控制标准》等18项核心制度为抓手，建立“制度宣贯-操作培训-执行监督-考核评价”闭环管理机制。2025年1-5月，生产计划达成率98.6%，较2024年同期提升1.2个百分点；设备故障停机时间同比下降12%，关键设备完好率保持99.2%；工序一次合格率97.8%，超年度目标0.3个百分点。制度执行偏差率由2024年的3.1%降至1.7%，其中物料领用“双人复核”、设备“三级保养”等关键控制点执行率达100%。

（二）流程管控标准化水平持续提高

围绕“计划-执行-检查-改进”PDCA循环，优化生产全流程管控节点。生产计划环节，引入数字化排产系统，实现订单交期、设备产能、物料库存的实时匹配，排产效率提升40%；物料管理环节，推行“按单领料+限额发料”模式，结合RFID技术实现物料流转全程追溯，2025年1-5月物料损耗率1.2%，同比下降0.3个百分点；质量控制环节，将检验标准细化至127项关键参数，设置15个质量门，不合格品隔离及时率100%，返工成本同比减少8%；安全环保环节，建立“班组日检、车间周检、部门月检”三级检查体系，2025年未发生安全事故，环保排放达标率100%。

（三）风险防控机制逐步完善

针对生产过程中的设备老化、物料供应延迟、人员操作失误等潜在风险，建立“风险识别-评估-应对-监控”动态管理体系。2025年共识别风险点23项，其中高风险项4项（关键设备突发故障、核心物料断供、新员工操作不熟练、极端天气影响生产），均制定专项应对措施：为3台超役设备加装在线监测装置，建立关键备件安全库存（库存周期由7天延长至15天）；与5家核心供应商签订年度保供协议，约定紧急情况下48小时补货机制；实施“新员工30天跟岗培训”计划，培训覆盖率100%；完善应急供电、排水系统，开展2次极端天气演练。通过上述措施，2025年1-5月风险事件发生次数同比减少50%，未造成重大损失。

（四）跨部门协同效率稳步提升

强化与采购、质量、技术、销售等部门的横向联动，建立“生产协调周例会”“异常问题2小时响应”等机制。2025年1-5月共召开协调会20次，解决物料交期延迟、工艺参数调整、客户需求变更等问题87项，问题平均解决时长由2024年的1.5天缩短至8小时。与技术部联合开展“工艺优化攻关”项目，完成5项工艺改进，生产效率提升10%；与质量部共享检验数据，实现“前工序问题后工序预警”，质量问题追溯时间由4小时缩短至30分钟。

三、存在的问题及原因分析

尽管内控体系整体运行有效，但通过自查仍发现部分环节存在薄弱点，需重点关注并整改。

（一）制度建设与业务发展存在滞后性

部分制度未能及时适配新技术、新工艺应用需求。例如，《小批量试生产管理办法》制定于2022年，未涵盖2024年引入的柔性制造系统操作规范，导致试生产过程中出现“工艺参数调整权限不明确”“首件检验标准模糊”等问题，2025年1-5月试生产批次异常率达5.2%，高于常规生产0.8个百分点。此外，《临时生产任务管理规定》对“紧急插单”场景的权责划分和操作流程描述不够清晰，2025年已发生3起因插单导致的物料冲突事件。

（二）部分流程存在冗余或执行