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精益生产—现场6S管理工作方案

为系统推进生产现场管理水平提升，实现作业环境优化、效率改善及安全保障目标，结合企业实际生产场景，现就现场6S管理工作制定如下实施方案。方案覆盖生产车间、仓储区域、辅助办公区等全业务场景，通过标准化、流程化、常态化管理手段，推动精益生产理念落地。

一、工作目标与实施范围

总体目标：以“消除浪费、规范行为、保障安全”为核心，通过6个月系统推进，实现生产现场“空间利用率提升20%、物料寻找时间缩短50%、设备故障率下降15%、安全事故发生率归零”的量化指标；12个月内形成“全员参与、标准统一、持续改进”的6S管理长效机制，打造行业标杆现场管理模式。

实施范围：涵盖公司所有生产单元，具体包括：

-生产车间：机加工区、装配区、焊接区、质检区；

-仓储区域：原材料库、半成品库、成品库、辅料库；

-辅助区域：工具室、模具间、设备维修区、员工休息区；

-办公区域：车间值班室、工艺技术室、现场管理办公室。

二、组织架构与职责分工

成立三级推进组织，明确责任主体与协同机制，确保方案执行穿透力。

1.6S推进领导小组

组长：生产副总（统筹全局，审批重大事项）

副组长：生产部长、安全总监（协调资源，监督进度）

成员：各车间主任、仓储主管、设备科长（落实本部门任务）

职责：审议6S管理标准、考核方案及奖惩措施；决策非必需品处理、区域改造等重大事项；每月召开推进会议，听取阶段性汇报并部署改进方向。

2.6S执行工作组

组长：生产管理科科长（兼）

成员：工艺工程师、设备管理员、安全专员、5名一线员工代表（每车间1名）

职责：制定6S实施细则、检查标准及操作手册；组织全员培训与试点区域打造；编制月度检查计划，实施现场巡查与问题记录；汇总分析数据，提出改进建议。

3.6S监督小组

组长：企业管理部部长（独立于生产体系，确保公平性）

成员：2名外部顾问（可选聘精益生产专家）、3名跨部门员工（财务、人力、质量各1名）

职责：每两周进行一次突击检查，复核执行工作组检查结果；对整改不力部门提出问责建议；收集员工反馈，评估6S管理满意度。

三、分阶段实施计划

按照“试点先行-全面推广-巩固提升”路径，分四个阶段推进，确保风险可控、经验可复制。

阶段一：准备与宣贯（第1-2月）

-现状诊断：执行工作组联合工艺、设备、安全部门，对各区域开展“空间利用率、物料周转率、安全隐患点、员工操作习惯”四维调研，形成《现状问题清单》（示例：机加工区物料堆高超2米，存在倾倒风险；装配区工具柜内80%为3个月未使用工具）。

-标准制定：基于行业最佳实践与企业实际，编制《6S管理操作手册》，明确各区域“整理基准（如‘30天未使用物料判定为非必需品’）、整顿三要素（定点：模具必须放置于指定货架第2-3层；定容：小型零件使用蓝色塑料盒，中型零件使用灰色金属筐；定量：每个工位最多存放2小时用量物料）、清扫责任表（细化到设备编号、清洁部位、完成时间）、安全风险矩阵（如焊接区‘飞溅烫伤’风险等级Ⅰ级，控制措施为佩戴防火围裙+设置防护挡板）”等具体标准。

-全员培训：分层次开展培训：管理层参加“6S与精益生产融合”专题课（2课时）；技术骨干参与“标准制定与问题改善”工作坊（4课时）；一线员工通过“现场模拟+视频教学”掌握基础操作（3课时），培训后组织闭卷考核（及格线80分，未通过者需补考）。

-氛围营造：在车间入口、通道等显眼位置设置6S宣传看板（内容包括推进计划、优秀案例、问题曝光）；发放《6S口袋手册》（包含100个常见问题解决方法）；开展“我心中的理想现场”绘画比赛，选取优秀作品张贴展示。

阶段二：试点打造（第3-4月）

选择问题突出、代表性强的装配车间作为试点区域（面积800㎡，涉及2条生产线、15个工位），通过“样板打造-经验总结-标准修正”三步法形成可复制模式。

-整理实施：

-分类：按“使用频率”将物料/工具分为A类（每日使用）、B类（每周使用）、C类（每月使用）、D类（3个月以上未使用）。

-处理：D类物料由生产部与财务部联合评估，可退库物料退回仓库，无使用价值物料履行报废流程（需经生产副总审批）；C类物料集中存放于车间角落临时区（设置明显标识），每月盘点一次。

-成果：试点区域共清理非必需品货架12组、闲置工装23套、过期文件47份，释放空间120㎡。

-整顿实施：

-定置管理：绘制《装配车间定置图》（1:50比例，标注设备、工位、物料区、通道位置），通道宽度统一调整为1.5米（满足叉车通行+人员错身需求）；工具采用“形迹管理”（在工具柜内绘制工具轮廓线，明