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2025年矿山提升设备技术员工作总结及2026年工作计划

2025年是矿山提升设备运维工作面临多重挑战的一年。随着井下开采深度增加、矿石运输量持续攀升，提升系统的稳定性直接影响着全矿生产效率与安全指标。作为设备技术员，全年工作围绕“保运行、提效率、降成本、控风险”主线展开，通过细化日常维护、推进技术改造、强化隐患排查，基本完成了年度设备管理目标。现将具体工作情况总结如下，并结合当前设备状态与行业趋势，对2026年重点任务进行规划。

一、2025年工作总结

（一）设备运维与故障处理：从“被动维修”向“主动预防”转型

全年负责主井、副井两套提升系统（型号分别为JK-3.5/20E与JKM-4×4（I）E）的技术保障，涉及机械结构、电气控制、制动系统等12个核心子系统。年初梳理上年度故障数据发现，提升机主轴轴承发热（占比28%）、制动闸间隙异常波动（占比22%）、变频调速装置过压报警（占比19%）是影响系统稳定性的三大顽疾。针对问题，重点开展三方面工作：

1.建立分级预警机制：为关键部件加装智能传感器（如主轴轴承温度传感器精度提升至±0.5℃，制动闸间隙监测采用激光位移传感器，采样频率由1Hz提升至10Hz），结合设备管理系统（EAM）设置三级预警阈值（黄色预警：温度＞65℃/间隙＞1.2mm；橙色预警：温度＞75℃/间隙＞1.5mm；红色预警：温度＞85℃/间隙＞2.0mm）。全年触发黄色预警17次、橙色预警3次，均在故障前完成处理，未出现红色预警导致的停机事故。

2.针对性解决高频故障：针对主轴轴承发热问题，分析发现原润滑脂（型号L-XBCHA300）在高温高负载下抗剪切性能不足，更换为复合锂基脂（型号L-XBCEA400）后，轴承运行温度稳定在55-65℃（较之前下降10-15℃），年润滑周期从200小时延长至300小时，年润滑材料成本降低1.2万元。制动闸间隙波动问题则源于液压站比例阀响应滞后，通过优化PID控制参数（比例系数由1.2调整为0.8，积分时间由0.5s延长至1.0s），间隙控制精度从±0.3mm提升至±0.1mm，单次制动调整时间缩短40%。

3.应急维修效率提升：编制《提升设备常见故障快速处置手册》，涵盖23类典型故障的现象描述、排查步骤、备件更换清单及注意事项。例如，针对变频装置过压报警，手册明确“先查电网电压波动（监测点A相电压）→再检回馈单元二极管（用万用表测量正向导通电压）→最后确认制动电阻散热（红外测温≤80℃）”的三级排查流程，将平均故障处理时间从2.5小时缩短至1.2小时。全年累计处理突发故障42次，其中38次在2小时内恢复运行，未因设备故障导致生产中断超4小时的情况。

（二）技术改造与效率提升：聚焦“节能”与“智能”双目标

1.主井提升机节能改造：原主井提升机采用绕线式异步电机+转子串电阻调速，电能损耗大（吨煤电耗0.85kWh）。经调研论证，4月启动变频改造项目，选用四象限变频器（型号ACS880-07-1600A-5），配合电机绕组重绕（效率从89%提升至93%）。改造后，提升机加速/减速过程电能回馈电网，吨煤电耗降至0.58kWh，年节约电费约45万元（按年提升量180万吨、电价0.6元/kWh计算）。同时，调速精度从±2%提升至±0.5%，箕斗装卸载对位时间缩短20%，日提升次数增加8次，年增矿石运输量约5万吨。

2.副井罐笼防坠保护升级：副井承担人员与材料运输，原防坠器为楔块式结构，触发响应时间约0.3s（标准要求≤0.5s），但测试中发现当罐笼速度＞4m/s时，楔块与制动绳摩擦力波动较大。9月联合厂家研发电磁式辅助制动装置，在防坠器触发时同步启动电磁吸盘（吸力≥50kN），将响应时间缩短至0.15s，制动距离从1.2m减少至0.6m，经3次满载（1.5吨）超速（5m/s）模拟测试，均实现安全制动，彻底消除了人员运输的重大隐患。

3.钢丝绳智能监测系统应用：原钢丝绳检测依赖人工肉眼观察+定期探伤（每月1次），漏检风险高。6月引入基于漏磁检测的智能系统（型号TCK.W-8000），传感器安装在天轮附近，实时采集钢丝绳断丝、磨损、锈蚀数据，通过AI算法自动分析（识别精度：直径变化±0.1mm，断丝根数≥3根/捻距）。系统投用后，全年发现隐性损伤12处（其中3处为内部断丝，人工检测无法发现），提前3-5天更换钢丝绳，避免了2次可能的断绳事故，同时钢丝绳平均使用寿命从8个月延长至10个月，年节约钢丝绳采购成本8万元。

（三）安全管理与规范执行：以“零事故”为底线强化过程控制

1.隐患排查常态化：制定《提升设备月度安全检查清单》，涵盖机械（轴承间隙、连接螺栓力矩）、电气（绝缘电阻、接地电阻）、液压（油质污染度、压力稳定性）等5大