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2025年矿山提升设备技术员工作总结暨下一步工作计划

2025年是矿山提升设备运行管理向精细化、智能化转型的关键一年。作为设备技术员，全年工作围绕“保障设备本质安全、提升运行效率、推动技术升级”三条主线展开，深度参与设备全生命周期管理，在故障预判、技术改造、团队协同等方面取得阶段性成果，同时也暴露出部分短板需在后续工作中重点突破。现从具体工作实践、存在问题及下一步计划三方面系统总结。

一、2025年主要工作实践与成效

（一）设备全周期维护：从“被动抢修”到“主动预防”的模式转变

本年度主负责3台主井提升机（2JK-3.5/15.5型、JKMD-4×4（III）型各1台，JK-2.5/20型1台）、2台副井提升机（JKM-3.5×4（I）型）及配套液压站、电控系统、钢丝绳等核心部件的技术管理。全年累计执行日常巡检296次，专项检修28次，故障处理47次，实现全年无重大设备停机事故（单台设备连续停机超4小时事件为0），设备综合完好率98.7%，较2024年提升1.2个百分点。

关键突破体现在三点：一是建立“三级预警”机制。基于历史故障数据与实时监测参数，将设备状态划分为“正常（绿色）、预警（黄色）、故障（红色）”三级。例如，针对JKMD-4×4（III）型主井提升机的行星减速器，通过分析振动频谱（重点监测1X、2X、3X倍频幅值），设定振动速度有效值＞4.5mm/s为黄色预警阈值，＞7.1mm/s为红色故障阈值。全年通过黄色预警提前介入处理轴承游隙异常、齿轮啮合偏差等隐患12次，避免了3次可能导致停机的故障。二是优化钢丝绳管理体系。针对副井提升机φ46mm镀锌钢丝绳，将原每月1次人工探伤改为每周1次智能探伤（采用TCK.W型钢丝绳在线监测系统），结合日常肉眼观察（重点检查断丝、磨损、变形），全年发现局部断丝超标的危险点2处，均在断裂前7-10天完成更换，确保了提升系统的绝对安全。三是创新润滑管理模式。针对液压站、减速器等关键部位，将原“定时定量”加注改为“按质换油”。通过每季度采集油样进行铁谱分析（重点监测磨粒尺寸、浓度、形态），结合油温、油压趋势，调整换油周期。例如，主井提升机液压站46抗磨液压油换油周期从6个月延长至9个月，全年减少润滑油消耗1.2吨，节约成本约3.6万元，同时未因油品问题引发故障。

（二）技术改造：聚焦“卡脖子”问题的精准攻坚

本年度主导完成4项技术改造项目，均针对长期影响设备可靠性的痛点问题：

1.主井提升机PLC控制系统升级：原系统采用S7-200PLC，存在程序存储空间小（仅8KB）、通讯速率慢（最高9.6kbps）的问题，无法满足多传感器（如编码器、温度传感器、压力传感器共17个）实时数据采集需求，导致故障诊断滞后。改造后更换为S7-1500PLC，扩展DI/DO模块至64点，增加PROFINET通讯接口（速率100Mbps），并优化控制逻辑：将原“故障触发停机”改为“故障分级响应”（如温度超55℃报警提示，超65℃延时30秒停机，超75℃立即停机）。改造后，单条故障信息响应时间从2.3秒缩短至0.4秒，全年因控制逻辑误动作导致的停机次数从8次降为0。

2.副井提升机制动系统优化：原盘式制动器存在闸瓦磨损不均（最大偏差达3mm）、制动力矩不稳定（波动范围±15%）的问题，多次出现松闸不同步导致的提升容器摆动。通过分析发现，主要原因是制动油缸密封件老化（内泄量达8mL/min）、闸瓦间隙调整螺栓锈蚀卡阻。改造方案包括：①更换油缸密封件为氟橡胶材质（耐温-40℃~200℃，内泄量＜2mL/min）；②在闸瓦间隙调整螺栓处增加防尘套（防止矿粉进入）；③增设闸瓦磨损监测传感器（精度±0.1mm），实时显示各闸瓦间隙（设定报警阈值1.5mm）。改造后，闸瓦磨损偏差控制在0.5mm以内，制动力矩波动范围缩小至±5%，提升容器摆动幅度从最大150mm降至30mm以内。

3.提升机天轮轴承温度在线监测系统开发：天轮轴承（型号231/600CAK30/W33）原采用人工手持红外测温（每日1次），存在数据滞后、单点测量不全面的问题，2024年曾因轴承润滑不良导致温度升至98℃（正常＜70℃），险些烧毁轴承。本年度联合厂家开发在线监测系统，在轴承内外圈、滚动体附近安装3个Pt100温度传感器（精度±0.5℃），通过无线传输模块（433MHz频段，传输距离200m）将数据上传至集控室监控平台，设定报警阈值：70℃预警（提示检查润滑）、80℃报警（强制停机）。系统投用后，全年捕捉到因润滑脂不足导致的温度异常2次，均在温度升至75℃时完成补脂，避免了故障扩大。

4.提升信号系统抗干扰改造：原提升信号（采用4-20mA电流信号）易受变频设备（如空气压缩机、皮带机变频器）电磁