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2026年机械制造安全生产工作计划

2026年是机械制造行业深化安全生产改革、推动本质安全水平提升的关键一年。为全面贯彻落实《中华人民共和国安全生产法》及相关法规要求，坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，围绕“控风险、除隐患、强基础、提能力”核心目标，结合企业实际生产特点（涵盖金属切削、冲压成型、焊接装配、热处理等核心工序），制定本年度安全生产工作计划如下：

一、总体目标与指标

总体目标：构建“全员参与、全流程覆盖、全要素管控”的安全生产管理体系，实现生产安全事故“零死亡、零重大火灾、零群伤”，推动安全生产从“被动管理”向“主动防控”转型。

具体指标：

1.事故控制指标：死亡事故0起，重伤事故≤1起（同比下降33%），轻伤事故≤8起（同比下降20%）；

2.隐患治理指标：隐患排查覆盖率100%，一般隐患整改闭环率100%，重大隐患整改完成率100%（整改期限不超过30日）；

3.培训达标指标：全员安全培训参与率100%，考核合格率≥98%；特种作业人员持证上岗率100%，复训率100%；

4.设备安全指标：关键设备（如冲压机、数控车床、热处理炉）定期检测率100%，安全装置完好率≥99.5%；

5.应急管理指标：应急预案演练覆盖率100%（综合演练每季度1次，专项演练每月1次），应急物资完好率100%。

二、重点工作任务与实施路径

（一）深化风险分级管控，构建双重预防机制升级版

1.动态风险辨识与分级

-针对金属切削（车床、铣床）、冲压成型（压力机、折弯机）、焊接（CO?保护焊、氩弧焊）、热处理（箱式炉、真空炉）四大核心工序，组织技术、安全、生产骨干成立专项小组，采用JHA（工作危害分析）、SCL（安全检查表）等方法，重新梳理2026年版《风险清单》。重点识别冲压工序“滑块失控”、焊接工序“气瓶泄漏”、热处理工序“高温灼烫”等高风险场景，新增机器人协作区“人机碰撞”、智能仓储区“堆垛机倾覆”两类新兴风险点。

-按照“红（重大）、橙（较大）、黄（一般）、蓝（低）”四级标准重新分级，确保风险点标注清晰、管控措施匹配。例如：冲压机滑块失控风险（红色）需配套“双手操作+光电保护+防坠落装置”三重防护；热处理炉门泄漏风险（橙色）需加装可燃气体检测仪与自动联锁关闭装置。

2.分级管控责任落地

-实行“公司-车间-班组-岗位”四级管控机制：红色风险由分管安全副总直接包保，每月至少1次现场检查；橙色风险由车间主任包保，每周至少1次巡查；黄色风险由班组长包保，每日班前会强调；蓝色风险由岗位员工自主管控，执行“作业前5分钟安全确认”制度。

-建立风险管控电子台账，通过智慧安全管理平台实时更新风险状态（如设备运行参数、防护装置状态），异常数据触发三级预警（岗位级声光报警、车间级短信提醒、公司级平台推送），确保风险可控在控。

（二）强化设备本质安全，推进智能化改造升级

1.老旧设备安全性能提升

-制定《2026年设备安全改造计划》，重点对服役超过8年的12台冲压机（型号J23-63）、5台数控车床（型号CK6150）实施改造。冲压机加装“防二次下落装置”和“智能急停系统”（响应时间≤0.1秒），数控车床升级卡盘锁紧检测装置（防止工件飞出），预计投入改造资金240万元，6月底前完成验收。

-淘汰3台无安全联锁的老旧氩弧焊机（型号WS-200），替换为带“电压过载保护+气体泄漏报警”功能的新型设备（型号WS-315P），同步更新《设备安全技术档案》，确保“一机一档”完整率100%。

2.智能监测系统全覆盖

-试点建设“设备安全智能监测平台”，首期接入20台关键设备（含5台冲压机、8台焊接机器人、7台热处理炉），安装振动传感器（监测设备异常振动）、温度传感器（监测轴承/电机过热）、电流传感器（监测负载异常），通过边缘计算实时分析设备状态，提前72小时预警“轴承磨损”“电机过载”等隐患。

-在机器人协作区（如ABBIRB6700焊接机器人）部署3D视觉监测系统，当人员进入2米安全区域时自动触发机器人减速停机，避免人机碰撞事故。

3.设备维护保养标准化

-修订《设备维护保养规程》，明确“日常点检-周级巡检-月度专业检”三级维护要求。例如：冲压机日常点检需检查光电保护装置有效性（每日开机前测试3次）、周级巡检需校验滑块平行度（误差≤0.1mm）、月度专业检需检测液压系统密封性（压力损失≤5%）。

-推行“维护工单制”，通过扫码终端（绑定设备二维码）记录维护时间、内容、责任人，系统自动生成《维护趋势分析报告》，5月前完成全员操作培训。

（三）夯