连铸圆坯斜轧穿孔变形特征和内折缺陷的探究.pdfVIP

三段纵剖轧卡样照片 酸洗后第一段纵剖试样照片 2、轧卡试验结果与分析 2．1隔墙的存在 从第一段纵剖试样上发现： 1)顶头前接触的金属没有开裂，而是在顶头鼻部前端有一条宽度为5MM 的金属带将顶头与的管坯中心缩孔隔开。这条隔离带，称之为“隔墙”，把这个 现象称之为“隔墙现象”。包钢【1锰研究内折问题时也发现了同样现象。 2)在铸坯内的缩孔是不连续的，由金属光泽，没有被氧化的痕迹。 从照片上可以清晰地看到金属流线，这说明隔墙是金属流动造成的，而不是 氧化铁皮或其他异物。在用轧制坯穿孑L时，顶头前的金属只有两种状态：开裂或 不开裂，从没有出现过“隔墙”现象。因此，“隔墙”现象是连铸坯的特有现象。 在铸坯内部的缩孔是不连续的，由于穿孔过程中“隔墙”的作用，铸坯内部 的缩孔被金属带隔开，因此不会被氧化而产生内折。只有端部的缩孔由于加热时 内表面氧化，在穿孔过程中不能焊合而形成内折。 2．2穿孔准备区长度比理论值短 穿孔变形过程可以分为穿孔准备区、穿孔区、碾轧区和归圆区。穿孔准备区 从管坯接触轧辊起到遇到顶头为止。理论计算公式如下： X=石木d口木tanY【2] )【-一穿孔准备区长度 dB—管坯直径， Y一咬入角， 由此公式计算①270mm管坯、8。咬入角的穿孔准备区长度理论值为 此可见，在这种“恶劣”的条件下完成整个咬入过程，说明带主动导盘和顶头预 旋转装置的新型狄舍尔斜轧穿孔机是非常容易实现管坯咬入。因为导盘主动旋 转，对管坯产生纵向拉力作用，带动管坯前进；顶头预旋转装置，减小了管坯旋 转阻力；连铸坯中心疏松也使管坯旋转阻力减小。这些都有利了管坯的咬入，从 而顺利地实现穿孔过程中的一次咬入和二次咬入。 3穿孔参数变化对内折影响的正交试验 3．1正交试验的设计 此试验在穿孔机组上完成，用34Mn5210mm同一炉号的管坯，保证管坯质 量基本相同：加热和连轧及定径机组等的参数保持恒定，穿孔机组中的轧辊转速、 升速比、顶头预旋转速度、顶前压下率四个参数作为待研究考察的因素，以轧制 成220×24．5毛管的参数为基准进行参数调整，每次使用lO支管坯，视产生内 折率的大小，确定主要因素。因素位级表如表1 因素位级表 表1 因素 轧辊转速 升速比 顶头预旋转速度 顶前压下率 位级1 低于标准转速 辊速的35％ 管坯旋转速的20％ 4％ 10％ 位级2 标准转速 辊速的40％ 管坯旋转速的70％ 4．5％ 位级3 高于标准转速 辊速的45％ 管坯旋转速的100％ 5％ 10％ 选用k(34)，其结果如表2所示： 正交试验计划与结果 表2 试验计划 试验结果 试 因素 轧辊转速 升速比 顶头预旋转速度 项前压下率 内折率％ 验 列号 A B C D 号 1 4．5％(2) 30 低于标准转速lO％(1)辊速的35％(1)管坯旋转速的lOO％(3) 2 标准转速(2) 辊速的35％(1)管坯旋转速的20％(t)4％(1) 40 3 高于标准转速lO％(3)辊速的35％(1)管坯旋转速的