大型铸钢支承辊电渣热冒口工艺的计算机模拟.pdfVIP

先进制造与数据共享国际研讨会会议论文 先进制造工艺 大型铸钢支承辊电渣热冒口工艺的计算机模拟 陈露贵康秀红夏立军 李殿中 中国科学院金属研究所，辽宁沈阳，110016 摘 要：电渣热冒12对大型铸件的生产具有非常重要的意义，不仅能有效地避免缩孔、疏 松等铸造缺陷，而且能减小冒口尺寸，提高出品率。但是，如果电渣热冒口工艺参数选择不 当，也会带来严重后果，例如，冒口底部出现缩孔，或组织晶粒粗大等。大型铸件电渣热冒 口的试验费用巨大，且最优工艺参数不易确定。本文以大型铸钢支承辊为例，利用数值模拟 方法对电渣热冒口工艺参数进行了全面研究，建立了凝固热传导、相变以及移动热源的数学 模型，利用商品化软件包ProCAST求解，得出了电渣热冒口工艺参数对支承辊缩孔、疏松的 影响，并确定最优的工艺参数。模拟结果与大型铸钢支承辊的实际解剖结果相吻合。利用电 渣热冒口模拟结果指导鞍钢重机公司大型铸钢支承辊生产获得成功。此结果表明，本文所建 立的数学模型可以用来指导所有大型铸件电渣热冒口的实际生产。 关键词：大型铸件电渣热冒口数学模型计算机模拟 从20世纪40年代起国外工业先进国家开始研究电渣热冒口(ESHT)技术，并于 50年代中期广泛应用于大型铸锻件的生产过程[1，2]。后来由于化学发热冒口的出 现，电渣热冒口技术逐渐被替代。但是在70年代中期，各先进国家又掀起了对电渣 热冒口技术的研究的热潮[3—5]。我国从80年代开始对电渣热冒口技术进行探索，但 至今实际应用效果不明显[6]。 与普通自然冒口相比，电渣热冒口有以下优点：l、降低冒口高度，减少钢水量； 2、保证实现顺序凝固；3、用普通材料造型，降低费用；4、可以避免中心缩孔；5、 在一定程度上降低宏观偏析，特别是避免产生结晶雨，减轻铸件底部负偏析；6、提 高产品出品率；7、铸件微观组织均匀，力学性能有所提高。与电渣重熔(ESR)技术 相比，电渣热冒口技术可以大大降低费用(钢锭本身与冒口)，提高生产效率，且铸 件疏松程度降低，致密度更高，品质相差不多。 尽管电渣热冒口技术对生产大型钢锭来说具用上述优势，但目前工厂生产大型钢 锭时一般采用草木灰之类的保温材料进行保温，有时先加入一些发热剂，而不采用电 渣热冒口。这是因为此类锻造用钢锭的高径比不大，通常控制在1：1到1：1．2之内； 且对铸锭产品质量要求不高，其后续锻造工艺可以保证最终产品的质量要求。但是对 于大高径比、无后续锻造工艺的铸件来说，采用上述冒口技术远达不到产品质量要求， 而采用电渣热冒口却有着不可比拟的优势。 但是电渣热冒口技术使用不当也会产生一些铸造问题。如果电渣热冒口提供热量 过小，会在铸件上部出现气孔、二次缩孔和疏松，这与普通自然冒口出现的问题相同； 先进制造与数据共享国际研讨会会议论文 先进制造工艺 如果其提供热量过多，则会浪费能源，增加成本，甚至大于所提高出品率的价值，而 且过多的热量输入会导致凝固延迟，不利于微观组织细化，此外过长时间的保温还会 导致冒口内的钢液二次氧化，如式1所示，从而形成气孔。 [C]+∞厂C0f (1) 要保证电渣热冒口有效且经济地使用，必须保证：在钢锭主体凝固期间，冒口大 部分体积保持液态：钢锭凝固结束后，冒口形状应为扁平的“U型；热量的减少速 度保持一定连续性，使钢锭和冒口顺序凝固。在实际生产中，要达到上述要求，需要 花费大量的时间和资金；但是运用数值模拟方法可以迅速、经济地找出最优的电渣热 冒口工艺参数。 本文根据电渣热冒口电极周围的热量分布，建立了移动热源的热传导模型，并应 用此模型对典型的大高径比、60吨大型支承辊的电渣热冒口工艺进行了模拟研究， 模拟结果与大型铸钢支承辊的实际解剖结果相吻合。利用电渣热冒口模拟结果指导鞍 钢重机公司大型铸钢支承辊生产获得成功。 2．移动热源热传导模型 为Cr4合金钢。电渣热冒口内渣层厚度200rnm，电极为直径120mm的石墨棒，置于渣 层中心，如图2所示。渣料为普通电炉白渣。为节约计算时间，只取1／4模型进行计 算。本文的移动热源热传导模型基于以下假设： (1)．金属模一开始就充满金属