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基于G指令的电极联动加工研究 王 阳 (广东理工职业学院) 摘要：电极加工在现代模具制造业中，与磨削、铣削、车削和线割 自动装夹工装有效降低工序时间。原理是 自动装夹工装的 具有同等地位。电极加工是非接触加工，具有,1BZ精度高，无切削力， 装夹采用气动装夹方式，装夹牢靠 ，一定范 围内任意尺寸 无噪音污染，自动化程度高等优点。但随着 电极应用越来越广泛，电 的电极加工基体装夹在工装上即完成装夹和对中操作 ，电 极加工的精度和效率成为制约模具发展 的一个重要因素。文章着重 极基体的中心和工装装夹标准块 的中心重合。 介绍 了基于 G指令 电极联动加工的软件开发和 自动化工装夹具的 本文研究的重点是利用 G指令管理 电极基体 的加工 应用 ，提 出了电极 自动化加工的方式和策略。 关键词 ：电极 自动化加工 联程软件 G指令 位置 ，并通过程序管理软件 自动分配给加工程序 ，利用程 1概述 序管理软件实现电极联动加工。 电极加工利用电腐蚀的原理工作 ，可以把模具型腔或 3．1利用 G代码对 自动装夹电极基体基准位置赋值 型芯的内部结构如深孔、窄槽、小圆角 以及尖角等转换成 电极加工之前 ，自动装夹工装 已经安装完毕 ，工装的 容易加工的电极外部形状 ，所以电极在模具加工中的应用 位置一经安装一般情况下不再变动。通过分中操作，确定 非常广泛。加工电极要求精度高，周期短 ，传统 的加工 电极 工装的中心位置并作为工件位置和数控铣床 的零点坐标 的方法存在加工效率低 ，加工精度难以保证的问题。因此 进行校核 ，确定为工件坐标。自动化工装是标准工装，具有 如何提高加工电极的效率和加工精度 ，成为模具工业中的 较高的位置精度，故可以通过 G指令对工装上电极基体的 一 个重要问题。本文的研究基于数控加工于编程 G指令 ， 装夹标准块位置进行赋值。在一个程序 中，最多可以设置 利用 C++程序语言开发加工程序管理软件 ，对加工后处 6个工件坐标系，即使用6个模态指令 ，分别为 G54、G55、 理程序加 以工序管理 ，辅助以使用 自动化装夹工装，大大 G56、G57、G58、G59。相对于传统加工方式中用 G54建立 提高加工电极的效率。 独立的工件坐标系，此处利用 6个模态指令对工装上标准 2传统加工电极方法的描述和分析 块的位置进行 了赋值 ，并输入到相应的寄存器如 G54寄 长期 以来 ，模具加工企业用黄铜或石墨作为电极加工 存器中。Z轴坐标原点统一选取在装夹标准块的上表面。 的基体 ，用车削、铣削、磨削的方式加工 电极 ，其中铣削 占 3．2利用 G代码对工装标准位置进行拓展 有 90％以上的加工量。随着加工技术的发展和数控机床 按照G指令的原则 ，在一个程序中最多可以利用模态 的应用，数控铣高速加工 电极成为模具EDM 加工中的重 指令设置6个坐标系，对工装一次装夹数量仍有限制。基 点。虽然数控铣加工 电极简单快捷 ，但是每加工一个电极 此，利用 G51．1指令 ，设置可编程镜像有效，设定 6个标准 都要进行独立的装夹、找正和确定加工基准 ，以及调用加 块位置为一个工件 ，并对此工件进行镜像，2次镜像后工 工程序的操作 ，导致 CNC加工时间占总加工时间的比例 装可用位置达 24个，基本达到一次装夹数量要求。本文研 非常低。以GE模具厂为例进行时间统计 ，装夹一个 电极 究认为，一个工装确定 16个标准装夹位置，即 1次最多加 并进行校表分中，平均用时 10分钟 ，大型电极需要 2个人 工 16个 电极 ，已基本达到加工要求。 协同操作 ，甚至用时2O分钟才能完成 ，而完成一个普通 电 3．3利用 C++程序语言编制加工程序管理软件 极的CNC加工程序平均用时小于 5分钟，占加工总时间 通过工装标准夹块和 G代码的应用 ，可以有效解决 电 的比例小