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数控车床手工编程中几个常见问题的处理 随着数控技术的不断发展， 数控机床的使用量越来越多， 尤 其在中小型企业和大型企业的修配车间， 数控车床单件小批生产 的情况也越来越多。 而目前这些企业或车间生产零件往往是采用 手工编程， 刀具也往往是通用硬质合金或高速钢材料， 其耐磨性 相对不理想； 操作人员在工作过程中大都要进行多次对刀、 多次 测量，从而多次设定刀补，工作量很大；对于一个零件多次装夹 才能加工完成的，往往要使用多个程序，占用了系统的内存量； 有的数控车床系统指令长时间不用， 电器元件老化等原因造成到 使用时可能会出现不能用的现象， 也影响其使用寿命； 编程人员 对工件坐标系建立不当， 加工质量有时难以得到保证； 我在此仅 根据自己多年的授课感受和在企业了解的情况， 发现了一些关于 数控车床编程中常见的几个问题， 并总结出了一点相关规律， 现 陈述如下。 一、工艺问题 零件加工工艺的合理与否， 直接反映和影响其加工质量， 也 要影响其生产率。不同的零件，其工艺不一样。例如加工顺序问 题，如图所示零件，其基本加工顺序应为： 夹持右端（夹持长度 50mm车左端？25、？40及倒角达到 要求； 以？25 外圆和 ？40 左端面定位车右端达到要求。 这样，满足了基准重合，既容易保证轴向尺寸要求，也容易 满足同轴度要求。 其它工艺问题，这里不再赘述。 二、巧用 G50 （G92）与 M00 灵活和巧妙使用 G50 （G92与MOQ既可以减少对刀次数， 又可以减少程序数量，从而少用系统内存，也提高了生产率 。 如上图所示零件，车小端对刀端面Z坐标若设定为2（留2mm 车端面），当车完后刀具走到（X50 Z37 ）点（第二对刀点）后 使用MOQ掉头可用G50 （G92）设对刀点坐标： G50（ G92） X50 Z80 即可按下循环启动， 无需再对刀， 节约时间， 以提高生产率， 且只需一个程序就行了。如果中途不使用 G5Q（ G92与MQQ或 其它坐标设定，则需要两个程序才行。 下面谈谈第二对刀点Z坐标如何确定： 确定第一次装夹后，车了端面的露出总长度 L1 确定第二次装夹厚露出总长度 L2 计算 L=L2-L1+a （a 是刀具在对刀点处与工件间的安全距 离） 第一次装夹后的坐标系中的 Z坐标Z1+L即为第二对刀点 在第一次装夹加工后应移动到的坐标值 （Z1：第一对刀点的坐标 值） 根据第二次装夹后的基准确定其 G5Q的坐标值，如工件右 端面为编程基准，Z为a；如卡盘端面为编程基准， Z为L2+a., 以此类推。 三、 编程中基准的问题 编程基准应与设计基准重合， 避免出现基准不重合误差， 从 而不进行尺寸链计算。 如上图所示零件，车右端应该以？40左端面为轴向（Z坐标） 基准，否则除螺纹面和锥面两个长度尺寸以外， 均需要进行尺寸 链计算，有的尺寸很难达到图纸要求！ 四、 编程中绝对坐标与增量坐标的使用问题 合理使用绝对坐标与增量坐标可以在编程中简化计算和便 于保证质量。 如上图所示零件， 螺纹面与锥面的长度尺寸如果采用绝对坐 标编程，需要进行尺寸链计算，增加了计算工作量，且难达到图 纸要求， 采用增量坐标就不需进行尺寸链计算了， 也很容易达到 要求。 五、 编程中径向尺寸的确定 编程中径向尺寸的确定准确与否， 在数控加工的手工编程过 程中有着非常重要的意义。 一方面影响操作人员的工作量， 一方 面又要影响生产率。 我认为如果采用下述方法确定既可以减少因 刀具磨损使操作人员多次进行刀补设定的工作量， 又可以提高生 产率。 如为自由公差，按基本尺寸计算坐标； 如有公差，按最小实体尺寸原则计算坐标； 1）外轮廓尺寸，按最小极限尺寸计算； 2）内轮廓尺寸，按最大极限尺寸计算。 六、系统中的指令代码问题与螺纹加工切入点问题 系统中每一个指令都有其特殊含义， 在编程中， 应根据加工 性质采用合理的加工指令和合理的切入点 （特别是螺纹加工的切 入点），这对保证加工质量有着很重要的意义， 这里就不多说了， 下面以一个具体实例说明之。 综上所述，数控车床在单件小批生产中， 只要把工艺解决好、 编程基准选择好、 基点坐标计算准确、 绝对/ 增量坐标使用得当、 对刀点指令使用灵活， 既可以减轻操作人员的工作量， 提高生产 率，又可以使工件质量容易得到保证； 编程时根据加工要求和系 统指令特点，合理使用指令，既可以使加工质量容易得到保证， 提高生产率，又可以使数控系统中的电器元件在工作中得到保 养，提高其使用寿命。