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6S管理年度总结及计划 近日，6S现场管理项目正式在我们公司启动。我部门对6S管理工作做了详细的计划，加 之前期动员与培训等工作做的及时而到位，职责范围划分的很明确，使得6S工作顺利有序的 开展。在推行中我们首先深入现场查找问题，规划推行重点，在根据工作方案积极改善整顿， 优化工作环境，现场不符合6S要求的地方，逐步不断得到改善。通过6S管理活动，规范了工 作和生产现场，培养了员工良好习惯，不断提高素养，保证产品安全、设备安全和人身安全:： 6S管理总结 一、6S管理推行工作总结 2、宣传及培训工作 1.1s 4月份主要工作宣传和培训6S管理，综合部对公司部门、车间行政人员、现场基层 员工通过视频讲解进行6S的系统培训。 1.2、生产部制作6S宣传栏、标语等向广大职工宣传我公司开始实行6S管理活动，并组织 全厂职工6S知识考试，让广大职工全面认识了解6S管理内容，让每个职工明白自己是现场6S 管理的一份子和重要成员，积极主动的参与6S现场管理。 2、6S推行实施 整理、整顿、清理、清洁 2.1、 明确区分了物品要与不要的标准，清除了车间厂房、框架、仓库中的废物和废料，并 对车间物品进行规范整理。 2.2、 整顿工作进行比较顺利，物品的分类、整齐摆放、标识、定位支架都得到初步效果， 不过还要继续细化分类，做更多的标识牌使工作场所一目了然。 2.3、 对现有文件进一步整理，规范了文件柜及文件盒上的标识、标签， 2.4、 清扫在整理和整顿期间开始穿插进行，对厂区的垃圾进行彻底的清理，对操作室内、 设备、地面、框架等地方实行严格要求，在清扫中发现问题，解决问题： 2.5、 现场环境的变化更加喜人，不但，使脏乱差的作业现场变成了宽敞明亮的场所，更重 要的是理顺了作业秩序和员工的不良习惯。保障了员工的作业安全:，为员工按程序标准作业提 供了必要的条件，深受员工的欢迎和支持。 2.6、 推广6S管理过程时，不断通过现场找出问题解决问题，透过现场看问题，问题就是 机会，问题说明我们能做的更好，问题是教育人的机会，要把问题当问题看待，从而提升了我 公司的6S管理n 2.7、 在推广6S前，成品车间已经严格执行6S管理，对厂房、地面、设备、产品、物品 等，进行分区、划线、标识、定位；车间的标识做的比较完善，6S管理得到初步的成绩，我也 从中学习很多的6S推广知识。在今后的工作中我们不得的交流和严格的要求下，成品车间6S 管理工作得到进一步的提升，目前已经是我公司推行6S典型示范车间。 2.8、 公用工程车间是6S推进最快罠好的车间，以前在比较管理的中连续3次为倒数第一 名，从中我们可以看出那时现场管理很不到位。在我推行6S过程中，车间专门安排一个现场 专员与我对接，6S的要领和一些想法很快得到落实，车间现场面貌焕然一新。车间自己也实行 很多有创意的管理办法，丰富了我公司6S管理内容。比如：车间班组比较管理的实施，比较 管理扣分项的公布板的设立。 二、 在推行6S过程中存在的问题 2、推行小组建设不到位，目前小组主要成员以生产部和车间人员为主，没有明确负责推广 6S总负责人，没有把安环部和综合部纳入其中，一提到6S管理工作，默认为都是生产部的工 作。 2、 车间的6S推行员都是安全员兼任，在管理上没有实际的权利，主要是车间不给予支 持，安全员也认为不是他们的职责； 3、 对6S的认识不够，靠自己学习是有限的，在推广过程中很到地方想不到也做不到，只 能经过长时间的摸索初步完善，降低推行效率，也容易打击推行小组人员的相信。 4、 6S管理同样要求下，车间和车间之间会存在很大的差别，说明有部分车间领导不注重 6S管理的推广。 6、在整理工作过程中，物品的要与不要成了工作的重点和难点，怎么来判定或由谁来判定 给我们带来阻力。 三、 6S管理心得 2、6S管理是一种要全体员工养成的行为模式，而不是一种工作的形式。所以其实是更重 要的是在内心认识上的实施和认同，而不是行为上的服从和履行。因此，应做好知识普及和思 想认识的宣传工作，不应流于形式。使6S最终变成全体员工自觉自愿的行为。 2、 6S管理应该由企业内的专人或专门的团队来负责领导实施。责、权、目标明确。更需 要得到中层管理者的理解和支持，并且得到有力的贯彻执行。 3、 6S管理应注意方式方法，不能照搬别人的做法，应同自己企业的实际相结合，找到适 合自己的方式方法：：6S是不断的改进、完善，不是达到了预期的目标后就停止不前。应不断地 提出更高的目标和要求，不断改进，不断完善， 4、 6S管理是一个系统的工程，应该有计划的分步骤推进实施。不易一股脑的全面铺开。 应该在一些部门、班组进行试点，总结经验，再逐步推广。 5、 6S管理不是一朝一夕就可以实现的。它可能需要一两年，也可能需要三五年。所以不 能急于求成