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基于虚拟现实技术的智能装备的维护与管理 0 虚拟制造与航空装备数字化测量相结合是未来发展的方向 制造业作为国家实体经济的主体，是综合实力和国际竞争力的基础支持。它在制造业作为主要制造基地的建设中得到了充分整合，航空航天设备的数字测量和计算机化是未来的发展趋势。虚拟加工、虚拟装配和虚拟维修是虚拟现实技术的重要组成部分 1 智能设备的设计 1.1 检测智能设备 利用虚拟现实技术、计算机技术、大数据等新一代先进技术与智能装备的结合，可实现产品、设备、技术人员和服务的互联互通，解决制约仪器研发设计、装配和维修/维护等关键问题，研制出适应企业系统层级的检测智能装备，积极推广检测智能装备在数字化生产线改造、智能单元及智能车间建设等项目中的应用 传统检测装置的数字化、智能化、信息化程度低，直接影响飞机结构件尺寸测量精度、测量速度和工作效率。研究并设计适应现代化生产的检测装置，实现检测数据的实时处理及云存储、检测设备的智能感知以及智能设备之间数据的互联互通，是新一代先进智能检测设备的亟待解决的问题。以海克斯康三坐标测量机（Coordinate Measure Machine,CMM）为主要研究对象，基于虚拟现实技术面向飞机零部件的数字化测量，设计一款高精密智能化检测装置，有效提升测量结果的准确度和置信度，缩短飞机研制周期、保障飞机质量、降低研制成本。 1.2 装备自动识别技术 在航空制造工业领域内，三坐标测量机因其高精密、高置信度、高扩展性等优点被广泛应用于飞机零件准确度检测，研究三坐标测量机的智能化改装设计，对智能装备的研究具有重要意义。由于移动桥式测量机结构简单紧凑，刚度好，开敞性好，承载能力较强，工件质量对测量机的动态性能没有影响，故选用移动桥式三坐标测量机（图1）作为本次研究对象。 检测装备的自动化、智能化、信息化以及工业大数据和工业与平台对装备检测方式提出了新的要求，传统的分布式集中检测逐渐转变为离散式实时检测，智能装备测量数据和服务开始向云端运算转移，三坐标测量机测量数据的处理与云存储是实现飞机结构件、三坐标测量机、检测工艺人员互联互通的核心基础。 通过将MDA(Manufacturing Data Acquisition，数据采集系统）嵌入三坐标测量机，利用DDE(Data Depth Estimate，动态数据交换）技术获取测量数据，通过与数据库的互联互通，将采集的数据进行云存储，云端运算为检测工艺人员提供了更高效的服务，同时在数据库异常的情况下，也不会导致飞机结构件测量数据的丢失，能实现测量数据的自采集、自获取、自发送和自存储。 飞机结构件准确度检测的全过程包括检测零件的智能运输、智能装夹、智能检测和智能仓储，实现智能检测装备与其他智能装备之间数据的实时通信与控制，是实现装备智能化的发展方向。面向飞机零部件智能化检测的全过程，通过提供标准接口将三坐标测量机的测量数据实时传输到各智能装备，实现不同功能装备之间的相互协调与互联互通，为整个检测过程提供最基础的数据支撑。 2 智能设备的虚拟安装 2.1 虚拟装配流程 智能装备的虚拟装配是指利用虚拟现实技术建立三坐标测量机高逼真、沉浸式装备环境，装配工艺人员根据工作经验和三坐标测量机装配手册，在计算机中建立零部件的装配序列和装配流程，通过虚拟装配仿真分析，解决存在的装配问题，得到最优化的装配顺序，提前解决因装配流程导致的生产周期延误等问题，验证装配流程的合理性。三坐标测量机的虚拟装配流程如图2所示。 三坐标测量机虚拟装配工艺设计根据“拆卸移动路径最简单”为最优判定准则，依次完成气浮块安装、传动组件安装、钢索和平衡支架等组部件的装配，工作台、左立柱和右立柱的安装，滑架与横梁、横梁与右立柱、横梁与左立柱、Z轴与滑架的装配，最终完成三坐标测量机的整机装配。三坐标测量机虚拟装配实现了虚拟环境下物理模型向三维模型的转化、装配顺序规划、装配仿真验证和装配优化处理，将虚拟现实技术紧密联系在产品链条的各个环节。 2.2 虚拟装配系统方案设计 数字模型三维虚拟化、可视及操作环境虚拟化和人机交互操作过程虚拟化是虚拟装配工艺方式虚拟化的3个主要方面 智能装备的虚拟装配系统基于视觉调整技术、碰撞检测技术和交互装配技术三种关键技术，采用模块化的设计理念对三坐标测量机的框架结构、传动机构和测量机构三大功能模块在CATIA中搭建实体模型，将实体模型导入虚拟场景中，通过编写脚本实现碰撞检测和交互设置，完成GUI(Graphical User Interface，图形用户接口）交互界面设计、X轴虚拟装配、Y轴虚拟装配、Z轴虚拟装配和总体虚拟装配，搭建三坐标测量机的虚拟装配系统。用户在设计的虚拟装配系统中通过鼠标、键盘等输入设备，实现三坐标测量机的虚拟装配操作。 2.3 实现硬件虚拟装配 借助虚拟现实头戴式显示设备和