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基于径向多通路均匀辐射氯化的钢丝绳在线监测实验教学研究 主井和副井是矿山生产的“咽喉”。钢丝绳是主、副井提升设备的关键承载构件之一 目前，现有矿用钢丝绳探伤技术还存在不足，主要表现在： 1）钢丝绳探伤传感器设计主要包括励磁装置和磁通检测装置设计2大部分。在励磁装置设计方面，现有钢丝绳探伤传感器大多仍采用基于单、双回路、磁桥路等的强场磁化模式 2）传统钢丝绳漏磁检测装置多是检测钢丝绳轴向方向的磁场分量。实际应用测试中，较强的外部磁场会在仪器内部空间产生泄漏干扰磁场，其方向也恰是钢丝绳轴向方向。这就使得较小损伤产生的微弱磁信号很容易被空间泄漏磁场噪声淹没。 设备无损检测与安全评价是矿山机电和矿山安全与管理部门需要开展的重要工作，也是相关高校学生应该掌握的专业知识 1 永磁体分散难以实现：一个半环 提出一种基于多回路平衡检测原理的弱磁化磁路设计方法。新型检测磁路结构如图1。 传感器主要由环形多回路永磁阵列模块、磁轭衔铁、多维检测元件阵列、弯月型软聚磁薄板等组件构成。传感器无需将钢丝绳磁化至饱和状态，代替的是通过多回路永磁阵列模块、衔铁、聚磁板等在钢丝绳外围形成一个平衡稳定的磁场，一旦钢丝绳出现断丝、磨损等损伤，将打破现有稳定磁场状态，磁感线会产生畸变。基于多方位布设的检测元件阵列可以全面无盲区检测钢丝绳损伤状况。 为在钢丝绳内、外部建立一个稳态平衡磁场，需要对环形永磁体进行充磁设计。目前可行的充磁方式主要有2种：一种是上下垂直充磁；另一种是径向辐射充磁。垂直充磁方式简单，工艺上易于实现，但从图1可以看出，受圆拱形磁体结构影响，到达钢丝绳内的磁场强度通常不均匀。径向辐射充磁方法工艺实现上稍复杂，但容易使得通过钢丝绳的磁场较为均匀统一，从而便于准确定量地识别出引起磁场畸变的损伤程度 为进一步比较2种充磁方式的励磁检测效果，通过电磁场数值模拟软件搭建传感器检测模型，并模拟制作了1处损伤，不同充磁条件下的磁感应强度变化曲线如图2。 从图2可以看出，径向辐射充磁后损伤处磁感应强度的变化程度更为明显，从而更容易被磁电元件检测和识别。径向辐射充磁效果较好。 实际研制过程中，受充磁工装和夹具技术的制约，难以实现对半环永磁体的一体均匀充磁。为此，提出将永磁体分割为多个1/M圆环进行充磁后拼接设计。分别将永磁体半环分割为2、3、4、5、6块（M=2、3、4、5、6）圆环体进行径向辐射充磁后阵列拼接。 通过有限元数值模拟对上述拼接充磁方式进行分析，得到的损伤处磁电变化信号如图3。 图3(a）是损伤产生的磁电模拟信号峰值波形。图3(b）是不同阵列块拼接条件下获得的磁电信号波峰值的变化曲线。图3(c）是峰值变化比例图。从图3(b）、图3(c）中可以看出，随着永磁体阵列数量增加，损伤磁电变化信号强度明显增大。但阵列数达到一定量值后，信号峰值增加程度趋于平缓，增大比例大幅下降。研究发现，阵列数M≥6后，继续增加M，对信号变化影响不大。而随着M增加，增大了磁体切割及拼接安装的难度与研制成本。综合考虑，采用6块阵列拼接组合模型。 而磁体拼接粘合过程会产生缝隙，可能会对钢丝绳磁化效果产生影响。由此，针对永磁体中的缝隙是否会对钢丝绳磁化产生影响，进行了进一步仿真研究。为简化计算量，钢丝绳暂用钢棒等效。将永磁体设置为N38，剩磁为1.25 T。首先将永磁体切割缝隙设置为0 mm，即无缝状态，磁密方向符合实际需求，钢丝绳中间位置处的磁感应强度值为1.36 T。 缝隙间距为0.1、0.2、0.3、0.4、0.5、0.6、0.7、0.8、0.9、1.0 mm时，中心点位置处的磁感应强度值均基本保持在1.36 T左右，可以将钢丝绳磁化至饱和状态。但是1个点处的磁感应强度还并不能反映整体情况，于是在钢丝绳内部设置1条直线，长度约300mm，且穿过钢丝绳中心点处，将缝隙大小增大步长为0.1 mm，最后增大至1 mm时，直线上磁感应强度值变化不大，由此说明，将永磁体切割后在缝隙小于1 mm情况下，并没有对钢丝绳磁化结果产生较大影响，拼接方法可行。 2 复合运算设计 提出一种空间全磁参量信息阵列聚磁复合检测方法。通过综合钢丝绳轴向、径向等多方位复合磁场聚磁检测技术，全面对比分析钢丝绳外围磁场变化状况，为准确定量识别损伤奠定基础。 根据霍尔磁效应可知，测量轴向磁场变化需将元件感应面垂直于磁场方向布置。因此，设计轴向磁场分量测量传感元件阵列，环绕钢丝绳布设4个传感元件，一方面能保证每个元件检测到周向90°的角度范围。另一方面，通过多个传感元件的复合运算可以减弱钢丝绳股间隙产生的漏磁干扰。轴向磁场测量如图4。 为进一步削弱背景磁场噪声对检测效果的影响，提出采用径向磁场测量补偿相结合的方法。从检测原理可知，背景磁场噪声主要平行于钢丝绳轴向方向。而测量径向磁场变化需将元件感应面垂直于钢丝绳截面径