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气膜冷却孔电火花加工用电性电源的设计 为了提高航空发动机的重量比，降低油耗，先进航空发动机的重量比为15860.1680。由于涡轮叶片材料的熔点低于燃气温度, 需要利用冷却技术保证叶片安全工作。气膜冷却技术利用从气膜冷却孔 (气膜孔) 喷出的冷却气体将叶片与燃气隔离, 起到冷却和散热作用, 这是目前应用于涡轮叶片冷却的主要方式 目前气膜孔加工主要采用激光加工、电火花加工、电化学加工、水射流加工等特种加工方法 对于气膜孔电火花加工工艺及装备, 主轴机构是实现自动化加工工艺的核心模块, 要求电极具有一定转速 (80~120r/min) 、较高的旋转精度 (小于30μm) 、高压冲液 (冲液压力大于2MPa) 、电极损耗补偿的功能, 以快速排出加工产物、提高放电效率和加工精度 采用夹头夹在电极前端的双夹子蠕动式进给方式, 可以有效避免电极进给运动时的刚度低和变形大的问题 为提高中国气膜孔电火花加工水平, 在已开发并应用于柴油机喷油嘴微细喷孔电火花加工的蠕动式主轴基础上 1 旋转电极供电技术 复合功能主轴首先要能够实现电极的旋转和蠕动进给运动, 其次要实现高压工作液密封、电极供电的功能, 主轴机构的总体设计如图1所示。其工作原理和过程为:气膜孔加工前, 通过Z轴定位主轴机构相对于工件的相对位置;在气膜孔加工中, 通过S轴伺服控制电极保持放电间隙, 同时电极转动和中空冲液以提高排屑和加工效率;每个气膜孔加工完成后, 停止电极旋转和中空冲液, 通过工作台和Z轴重新定位电极到下一个气膜孔, 然后通过电极蠕动进给实现电极损耗补偿。 根据工作原理和过程可知:电极运动包括伺服加工的轴向运动与旋转运动、补偿电极损耗的蠕动进给运动。电极轴向运动、旋转运动分别通过伺服轴S和旋转轴R实现。考虑到电机引线方便性, 整体方案为旋转运动置于轴向运动上。电极蠕动利用常开夹子和常闭夹子双夹子结构的交替径向开合运动与S轴驱动的轴向相对运动实现 导向器的配合精度和配合长度对于保证电极旋转精度起决定性作用。而且, 电极旋转精度还受到常闭夹子旋转时的径跳误差、常闭夹子与导向器的同轴度误差的影响。采用孔径比电极外径大25μm、长度为30mm的导向器限制电极径跳, 并通过显微镜观测的装配方法, 达到较高的装配精度, 以减小常闭夹子本身旋转误差, 以及其与导向器同轴度误差的影响。 高压工作液密封结构和电极供电结构在满足密封、供电的基本要求前提下, 还应与电极旋转和进给运动相适应, 避免运动干涉问题。密封机构要解决电极旋转中的动密封和蠕动进给中动密封两方面问题。本文利用旋转动密封结构件将工作液引入旋转轴内, 然后在工作液中利用蠕动密封结构件实现加工时密封压紧电极、电极蠕动进给时密封松开电极, 如图1所示。 对于旋转电极供电, 常规方式为利用电刷直接接触摩擦常闭夹子或旋转轴方案。电刷直接顶在常闭夹子上, 不仅会造成常闭夹子磨损, 而且易产生常闭夹子和电极变形。电刷直接顶在旋转轴上, 常规通过内部构件传导电流方式, 电阻较大而影响高频脉冲电的传输效率。因此, 本文采用电刷顶在旋转轴R上的导电环, 导电环通过两个半圆式绝缘套筒与旋转轴R固定连接, 再利用导线将导电环和与旋转轴绝缘的常闭夹子可靠连接, 如图1所示。 上述设计方案从原理上已可实现主轴机构功能, 但为进一步解决双夹子夹紧力大小和开闭行程精确控制、旋转常闭夹子开合的驱动、工作液传输和可靠密封等问题, 本文对主轴部件中双夹子、驱动结构及密封结构的核心模块进行了分析和细化设计。 2 主要症状的复合功能 2.1 定位孔控制设计 双夹子设计的关键在于夹紧力与开合精度的精确可控。传统的双夹子结构为径向预紧与驱动的方式 (见图3) , 利用弹簧预紧动压块, 动压块被驱动相对于静压块径向移动以实现开合转换。这种径向预紧与驱动结构通过预紧力或驱动力来控制夹紧力, 开合精度由静压块中的定位孔调节, 具有传动结构简单的优点。因为常开夹子仅在蠕动进给时夹紧电极来克服电极重力, 以实现常闭夹子与常开夹子之间的相对运动, 所以常开夹子可以采用这种径向驱动结构。但具有旋转运动要求的常闭夹子采用这种结构时, 由于此结构不对称且预紧弹簧与旋转中心有一定距离, 预紧力会受到离心力影响, 造成夹紧力减弱, 特别是转速较高时可能导致常闭夹子松开电极而失效。 针对径向预紧结构夹紧力容易受到旋转影响的问题, 设计了图4的轴向对称结构的常闭夹子。采用易于保证加工精度的双瓣两爪夹头作为执行件。为实现常闭夹子的夹紧和开闭控制功能, 保证电极可靠的伺服进给加工, 需要常闭夹子实现较大的径向夹紧力。两爪夹头与绝缘套筒间采用外锥面定位夹紧方式, 利用外锥面的锥角φ小的特点 (见图4b) , 可以在较小的轴向弹簧预紧力F 2.2 常闭发酵原理 在电极蠕动进退时, 需要实现常闭夹子