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发动机机体气固两相流数值模拟分析 传统的铸造工艺设计主要依靠现场的实际经验，因此很难评估工艺的优缺点。在后续生产过程中，钛的质量状况也很难观察（例如，收缩、收缩、卷气等）。通常，在小规模生产和试验后，应通过破坏性解剖或工业ct扫描等手段对其进行初步评估，然后根据实际情况对现有工艺进行调整和优化。 1 对发动机部件制造的数值进行模拟和优化 1.1 方案2：碱酚醛树脂砂 船用中速柴油机，为船舶核心部件，其质量要求十分严格。160系列发动机机体，外形为直列布局，6缸，材质为HT200，毛坯重656 kg。 原工艺采用碱性酚醛树脂砂造型，分上下两箱，三乙胺吹气硬化法制芯，整体组芯下芯，卧浇倾斜浇注的方案。此方案日臻成熟，但仍存在部分缺陷，其中160机体上观察窗出现气孔缺陷，因此产生的废品约占总废品的85%左右，亟待解决。此缺陷外观细长，内表面光滑，有氧化色，系侵入性气孔。侵入性气孔是一种物理性气孔，其形状不规则、体积较大、内壁圆滑、表面有氧化色，经常出现在铸件的浇注位置顶部或内浇道对面冷铁液最后到达部位 1.2 原工艺价值的模拟分析 1.2.1 观察窗部位气孔 针对160机体上观察窗气孔严重的问题，有目的性地对观察窗位置进行充型过程数值模拟分析，结果如图2所示。 从图中可以看出，在浇注过程中铸件观察窗位置开始充型到充型结束裹气概率都是较高的，绝大部分时间段达到40%以上，在浇注结束时裹气概率仍有17.5%，由此判断观察窗位置易出现气孔缺陷，这与实际情况相符。 根据铸件充型过程数值模拟结果，结合产品结构和原工艺进行分析，发现铸件观察窗部位气孔产生有如下原因。 (1）结构原因：该位置为高点，容易积气，若排气不畅就容易产生气孔缺陷。 (2）工艺原因：该位置有蓄气冒口片，加大了产生气孔缺陷的概率，如图3所示。 1.2.2 气体运动轨迹 根据数值模拟结果，采取以下技术措施。 (1）去除蓄气冒口片，如图4a所示，改变该位置气体运动轨迹，防止气体在此处集聚却又不能及时排出。 (2）以增加排气通道的方式增加砂芯排气面积，保证砂芯内气体顺利排出，防止气体进入型腔内，如图4b所示。 1.3 优化工艺的数值模拟 1.3.1 降低了产生早期研制工艺的铤气 对改进后的工艺进行铸件充型过程数值模拟分析，结果如图5所示。 从图5中可以看出，相较原工艺，去除蓄气片后铸件充型过程中观察窗位置同等状态下裹气倾向变大的时间向后延迟2～3 s左右，延长了该位置气体外溢时间，且增加砂型砂芯排气面积后充型过程更加平稳，气体排出更加顺畅，出现裹气的概率由原先的40%、45%降低到了27%、28%，充型完成后的裹气概率更是由17.15%降到了2.15%，显著减小了产生气孔缺陷的倾向。 1.3.2 生产试验结果 采用优化后的铸造工艺试验生产160机体铸件共488件，没有出现上述观察窗气孔缺陷导致的废品，综合废品率大大降低。 2 模拟和优化旋转挤出工艺 2.1 气体惯性力的作用 曲轴是柴油发动机关键部件，承受连杆传来的力，并将其转变为转矩，驱动发动机上其他部件工作。曲轴受到旋转质量的离心力、周期变化的气体惯性力和往复惯性力的共同作用，承受弯曲扭转载荷的作用，因此要求曲轴有足够的强度和刚度，轴颈表面需耐磨、工作均匀、平衡性好。我司生产的6170曲轴材质为QT800-2，单件毛坯重551 kg，部分铸件出现夹渣缺陷。夹渣又称黑渣、黑斑，是球墨铸铁常见铸造缺陷之一。夹渣使球墨铸铁金属组织的连续性遭到破坏、塑性韧性和疲劳强度下降、材料的冷热加工性能及某些物理性能也同时受到影响 2.2 原工艺价值的模拟分析 2.2.1 数值模拟结果 采用MAGMA软件夹渣分析模块对6170曲轴原工艺进行数值模拟分析，运用示踪粒子法追踪金属液的流向以及充型过程，计算结果如图6所示。 从图6数值模拟结果，可以得出夹渣产生的原因有如下两个方面。 (1）浇注系统设计不合理，内浇道数量太少，横截面积小，造成金属液通过内浇道时流速过快，易导致紊流，氧化严重，甚至冲刷型腔严重，金属液内杂质增多。 (2）横浇道末端距离内浇道过近，末端金属液倒卷紊流氧化后易进入型腔，受污染金属液不能及时排出时就容易引起夹渣缺陷。 2.2.2 减少液流倾向 根据数值模拟结果，采取了以下措施。 (1）增加内浇道数量并均匀分布，平衡金属液温度场和流场，降低液流速度，减轻紊流倾向。 (2）延长横浇道，增加集渣包结构，蓄积横浇道末端金属液反卷紊流产生的氧化渣，防止其进入型腔。 (3）修改曲轴端部内浇道角度，使金属液进入型腔时有缓冲的效果，减轻液流对型腔的冲刷。 改进工艺方案如图7所示。 2.3 优化工艺的数值模拟 2.3.1 延长横浇道，延长集渣包 采用改进后浇注系统进行示踪粒子数值模拟分析，如图8所示。 从图8可以看出，增加均匀布置的内浇道后，金属液