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浅谈液压传动的选择与维护 一、 液压系统性能好 1.在倾斜锁的情况下，压力大小受工作负荷的影响。工作阻力大, 液压系统中压力就大, 同时压力损失和泄漏也随之增大;液压传动系统主要管路连接、利用液压油传递动力, 因此管路漏损将严重影响系统的性能;液压传动系统的工作介质是液压油, 工作中油温变化对系统影响较大。油温的变化直接影响黏度的大小。 2.液压系统元件制造精度高、间隙小。多数配合为间隙配合, 特别是液压泵和液压马达等主要元件, 不仅有良好的密封、动作灵活, 而且有些借助油膜以减少金属磨擦。这就要求液压油中不能有水分、空气及机械杂质等, 否则将发生元件磨损、卡死故障。采煤机液压系统设有多种保护, 因此系统内调定值一定要准确可靠, 否则影响采煤机的使用性能。 二、 对原动机的系统进行安装或安装,符合相关规定 1.安装前部件检查。应保持系统零部件清洁, 检查泵和马达以及油箱、管路、阀、接头等所有的系统部件质量完好, 确保无损坏, 无污染, 阀块的加工部位的切屑要清理干净并进行清洗;检查液压油液是否污染度, 避免任何污物进入油箱。加油时必须经过过滤器。 2.安装过程控制。禁止使用强力作用于液压设备系统, 以避免使管路系统和元器件承受横向作用力及内部应力;严禁使用麻线, 胶粘剂作为密封材料, 否则会污染系统, 并可能造成系统故障;正确布置软管, 避免软管的扭转、憋劲、擦伤和磕碰;系统的连接一定要符合推荐标准, 全部系统管路要连接和密封要可靠, 无渗漏现象出现。 3.安装后运行调试。液压系统按要求安装完毕后, 进行液压系统的调试。在调试前, 液压油箱中要加入尽可能多的干净的液压油, 同时要对泵、马达壳体、主系统管路等进行注油, 主要是由于油的黏度大、管道长, 油泵吸油管路中的空气排不出去, 如果再加上调试下线时安装工人在30秒内将柴油机的速度从启动急升速到最高转速, 补油泵的早期磨损不可避免。在系统最初启动时, 应以转速尽可能低的方式启动原动机, 直至建立起补油压力;要检查所有的管路和接头, 确保无渗漏和松动现象, 确保油箱不会进水和其他杂质。液压系统的安装与调试按照正确的操作方法进行, 才能充分的保护泵、马达等液压元件, 使其发挥其最大功能。 三、 常见故障分析 (一) 硬管损伤引起油气动特性的故障主要有3个方面的原因 1.液压管路质量不符合要求。在维修或更换液压管路时, 如果在液压系统中安装了劣质的管路, 由于其承压能力低、使用寿命短, 使用时间不长就会出现漏油。硬质油管质量差的主要表现为管壁厚薄不均, 使承载能力降低;劣质软管则主要是橡胶质量差、钢丝层拉力不足、编织不均, 使承载能力不足, 在压力油冲击下, 易造成管路损坏而漏油。 2.管路安装不符合要求。管路弯曲不良。在装配硬管的过程中, 应按规定弯曲半径使管路弯曲, 否则会使管路产生不同的弯曲内应力, 在油压的作用下逐渐产生渗漏。硬管弯曲半径过小, 就会导致管路外侧管壁变薄, 内侧管壁存在皱纹, 使管路在弯曲处存在很大的内应力, 强度大大减弱, 在强烈振动或高压冲击时, 管路就易产生横向裂纹而漏油;如果硬管弯曲部位出现较大的椭圆度, 当管内油压脉动时就易产生纵向裂纹而漏油。软管安装时, 若弯曲半径不符合要求或软管扭曲等, 皆会引起软管破损而漏油。 3.管路安装固定不符合要求。在安装油管时, 不顾管路的长度、角度、螺纹是否合适强行进行装配, 使管路变形, 产生安装应力, 同时很容易碰伤管路, 导致其强度下降;安装油管时不注意固定, 拧紧螺栓时管路随之一起转动, 造成管路扭曲或与别的部件相碰而产生摩擦, 缩短管路的使用寿命;管路卡子固定有时过松, 使管路与卡子间产生的摩擦、振动加强;有时过紧, 使管路表面 (特别是铝管) 夹伤变形;这些情况都会使管路破损而漏油;管路接头紧固力矩严重超过规定, 使接头的喇叭口断裂, 螺纹拉伤、脱扣, 导致严重漏油的事故。 4.液压管路疲劳破坏或老化。大量硬液压管路断口的观察和分析表明, 硬管的破裂是一种疲劳破坏, 所以在管路上必定存在交变载荷的作用。当液压系统工作时, 液压管路要承受较高的压力, 再加上压力不稳定产生的交变应力、设备振动而产生的振动应力、装配应力等的共同作用, 使硬管在材料缺陷处、腐蚀点或损伤处产生应力集中现象, 管路发生疲劳破坏断裂而漏油。对于橡胶管路则会从高温、高压、弯曲、扭曲严重的地方发生老化、变硬和龟裂, 最后油管爆破而漏油。 5.液压油的污染及管路表面污染。当液压油受到污染时, 会使油管受到磨损和腐蚀, 加速管路的破裂而漏油, 而且这种损坏不易被发现, 危害更加严重。由于液压系统容易被污染, 含有固体污染物的液压油类似于研磨金属加工面所使用的研磨剂, 增加了油液和管路内壁的摩擦。而且通常固体污染物颗粒的硬度比导管内壁材料的