原油管输掺水量计算及外输温度优化.docxVIP

原油管输掺水量计算及外输温度优化 1 外输生产环节 清东五块位于芦州湾海域，水深5米。采用海油陆地勘探法开发：人工岛群井采集。采出液用简单的气液分离和加热处理后，通过岛通铁路线输入地面终端站进行脱水和销售。在油气处理过程中需要对原油和掺水进行加热升温, 主要依靠消耗燃料油和井口产出天然气燃烧提供热量。 井液外输主要影响因素有:井液温度相对较低 (井口温度均低于20℃) 、原油粘度高 (50℃原油粘度2 000 MPa·s以上) 、投产初期井口总液量之于外输干线容积相对较低。为保障井口原油能正常外输, 需要对其进行井口掺热水后和进一步对混合液加热升温降粘。在实际生产运行中采用终端站通过注水干线向人工岛油井汇管掺入热水、混合液进入人工岛水套炉加入升温后, 经过原油外输干线输入终端站。 在整个原油外输生产环节中, 掺水热源 (终端站燃油加热炉) 、人工岛燃气加热炉为两个较大的耗能节点。其中掺水加热需要耗费大量燃料油致生产成本上升, 而人工岛内加热采用自产气作为燃料无成本投入, 因此怎样合理的确定终端站外输热水量及外输温度、最大限度的运用岛内自产气进行外输液加热是本文讨论的重点。 2 原油负荷限制分析 2.1 混合水的体积分析 2.1.1 外输干警长度 外输干线最低日流量的确定:通常管道原油最低日流量不得低于管道容积的1.5倍, 青东5外输管道325×8 mm, 外输干线长度按10 km计算, 管线容积为750 m3, 计算得管道最低日流量为1 125 m3, 折算小时最低流量为46.9 m3/h。 通过对投产见油20口油井液量的分析, 当前油井总液量204 t, 单井液量平均10.2 t, 综合含水15%。结合管道外输最低流量的要求, 满足外输要求的掺水量Q1变化与油井液量对应表见表1。 2.1.2 最低掺水量计算 为降低稠油外输粘滞阻力, 可通过掺水到原油乳化反相点以上, 形成O/W型进行外输。较多分析研究认为, 原油反相点一般在55%~60%, 本次分析选取65%的原油含水作为掺水外输的最低含水要求, 研究对应最低掺水量Q2。 新井投产液量上升期间, 原油综合含水基本温度, 按照当前综合含水15%, 投产期间针对乳化反相点要求的掺水量见表2。 油井投产完成后, 通过生产参数调整, 理论日油将达到700 t/d, 分析不同综合含水下的乳化反相的掺水量见表3。 2.1.3 单掺水量函数 建立以油井液量变化为变量的管道最低外输液要求掺水量、乳化反相点要求下掺水量的函数F (X) : 根据函数关系算出的不同井口液量下的优选最低掺水量见表4。 2.2 进口温度较高时压力 统计2014年3月以来的汇管掺水后混合液温度与岛上1#加热炉进出液压力数据见表5。 由表5可以看出, 混合液温度最低43℃时, 加热炉井口压力0.6 MPa, 与其它时段进口温度较高 (52℃) 时压力无显著差别。可知干线来水进入人工岛掺水只需要将掺混液加热到43℃, 即可达到将井液带入加热炉目的, 过高的掺水温度势必造成终端站燃料油过度消耗;同时适度温度掺混液可以通过人工岛燃气加热炉进行进一步加热后进入管输, 针对当前运行状态下人工岛产出气相对过剩的实际情况, 较低温度掺混液可较好的发挥人工岛加热炉的使用功效, 通过提高加热炉气体流量, 将相对过剩分离气体在人工岛内进行燃烧处理。 3 增加掺水水量的环境效益 结合当前油井生产实际:井口液量为480 t/d, 根据分析结果将外输温度控制在43℃, 并依据函数F (X) 将掺水水量由以前的粗放式的1 200方/d调整到650方/d, 在此条件下油井生产和干线外输均正常, 此时加热炉燃料油消耗由过去的15 t/d降低到当前的8.8 t/d, 日节约燃料油6.2 t, 取得了较好的经济效益。 4 节能潜力的分析 (1) 通过对最小管输流量和乳化反相点液量的分析, 确定了投产阶段和投产完成后含水上升阶段青东5人工岛所需要的最佳掺水量, 具体对照表见表4。 (2) 通过对人工岛加热炉运行参数分析, 认为当掺混液温度达到43℃即可较好的将井口汇管原油带入加热炉;可根据人工岛加热炉进口温度、压力指标对终端站掺水外输温度进行调节, 达到降低终端站燃料油使用量的目的。 (3) 将分析结果运用到生产实际, 当前日节约燃料油6.2 t, 节能效果明显。 (4) 建议根据生产动态变化及时调整掺水量, 将节能进行到底。