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冷却壁热态试验钻孔温度场的数值模拟 冷却壁是高中主要的冷却设备。在冷却壁的研究开发中, 热态试验是不可缺少的环节。如日本几代铸铁冷却壁和目前铜冷却壁的研究开发都需要经过热态试验测试。热态试验测定壁体温度分布的主要方法就是在冷却壁冷面钻不同深度的孔, 将热电偶焊接在孔底。对于热电偶测温系统的误差估计, 人们只考虑仪器误差, 忽略了热电偶钻孔对温度测量值的影响。事实上, 由于钻孔的存在, 钻孔周围的热传播已经发生了变化, 出现了测温偏差。国外针对淬火过程的温度测定进行过类似的研究, 但有关冷却壁温度测定的误差研究还没有见到相关的文献。另外, 热电偶结点与孔底是否完全接触, 对于温度测量的准确性也至关重要。因为只有完全接触, 才能降低热电偶与壁体间的热阻, 提高测量的精确度。本文重点研究钻孔对测温偏差的影响。 埋铜管铸铜冷却壁和合金化管铸铁冷却壁是作者新开发的两种冷却壁。在对它们进行热态试验时, 采用的测温工具就是K型热电偶, 该种热电偶是由镍铬和镍硅2根导线组成, 每根导线套上陶瓷管, 使彼此绝缘[图1 (a) ]。为了测量不同深度的冷却壁温度, 从壁体冷面垂直钻孔, 然后将热电偶结点焊接在孔底。 为了下面叙述方便, 先介绍文中涉及的几个名词术语。如图1 (b) 所示,A点为钻孔底部的圆心, 称没有钻孔时A点位置的温度为无孔温度;钻孔后,A点温度为有孔温度;将热电偶结点焊接在A点, 这时热电偶显示温度为A点的实测温度;有孔温度与无孔温度之差称为钻孔偏差;有孔温度与热电偶实测温度之差称为测量误差;实测温度与无孔温度之差为试验偏差。 本文利用两种冷却壁热态试验数据, 确定了两种冷却壁温度场数值模拟边界条件, 采用三维传热数值模拟的方法研究了热电偶钻孔的深度、钻孔的直径、冷却壁壁体导热系数以及冷却壁热流密度等对钻孔偏差的影响, 用传热理论公式计算了测量误差, 为冷却壁热态试验的试验偏差估计提供了理论依据。 1 数学的物理模式 1.1 计算模型的建立 试验铸铜冷却壁尺寸800 mm×130 mm×1 852 mm;冷却通道为贯通式, 沿壁体高度方向 (z向) 共有4条, 在宽度方向 (x向) 均匀分布;通道中心间距为200 mm, 通道为扁孔型, 孔的规格?50 mm×76.5 mm×8 mm;燕尾槽镶砖为高铝砖。铸铁冷却壁尺寸800 mm×235 mm×1 625 mm;冷却水管为圆孔型, 水管规格?70 mm×6 mm;燕尾槽镶砖为烧成微孔铝碳砖;其它与铸铜冷却壁相同。根据冷却壁的对称性, 选高度方向 (z向) 半个肋和半块镶砖, 宽度方向 (x向) 1/4冷却壁 (即1根通道) , 厚度方向为实际尺寸, 钻孔直径10 mm, 建立三维有限元计算模型 (图2、3) 。利用ANSYS软件进行温度场计算, 模型采用SOLID70单元, 铸铜模型单元24 232个, 节点5 216个。铸铁冷却壁模型使用单元25 084个, 节点5 280个。 当传热达到稳态时, 冷却壁满足如下传热方程: ??x[λ(Τ)?Τ?x??x[λ(T)?T?x+??y[λ(Τ)?Τ?y+??y[λ(T)?T?y+??z[λ(Τ)?Τ?z+??z[λ(T)?T?z=0 (1) 式中,λ(T) 是与温度有关的导热系数。 1.2 热面边界 两种冷却壁模型的前面 (y=0) 、后面 (y=200 mm) 、上面 (铜z=74 mm, 铁z=75 mm) 、下面 (z=0) 设置为对称绝热边界, 热面 (x=0) 设置为炉气对流换热边界, 冷面 (铜x=130 mm, 铁x=235 mm) 设置为与周围环境的换热边界, 冷却通道内表面为冷却水与壁体的换热边界, 具体换热系数见表1。表1的数据来自笔者的热态试验结果, 见文献。 1.3 物理参数 计算中涉及的材料物性参数见表2。 2 结果分析 2.1 孔内填料导热系数 冷却壁热态试验热电偶钻孔直径为10 mm, 由于孔内有热电偶导线及陶瓷套管, 孔的直径大大减小, 但孔内仍有空间。所以, 将孔的边界看作自然对流最符合本热态试验的实际情况。下面分3种情况进行计算:①孔内填满导热系数为17 W/ (m·K) 的材料;②孔内填满导热系数为5 W/ (m·K) 的材料;③孔内设置为接近实际情况的对流换热边界。计算模型选图2和图3 (孔底距热面5 mm) , 铸铜模型选表1中炉温1 153 ℃的边界条件, 铸铁模型选炉温1 147 ℃的边界条件。 计算结果显示, 因为钻孔的存在, 导致壁体内部有孔温度高于无孔温度。对于铸铜冷却壁, 几种情况下有孔温度比无孔温度高2 ℃左右, 说明孔内材料导热系数的大小对钻孔偏差的影响很小。而对于铸铁冷却壁, 当孔内填满导热系数为17 W/ (m·K) 的材料时, 钻孔偏差为2.5 ℃。如果不