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纤维增韧陶瓷基复合材料的研究进展 国外陶瓷基复合材料的研究与开发 连续纤维增强陶瓷基材料（rcg）是将耐腐纤维引入陶瓷基的高性能建筑材料。由于其具有高强度和高韧性,特别是具有与普通陶瓷不同的非失效性断裂方式,使其受到世界各国的极大关注。连续纤维增强陶瓷基复合材料已经开始在航天航空、国防等领域得到广泛应用。20世纪70年代初,J Aveston在连续纤维增强聚合物基复合材料和纤维增强金属基复合材料研究基础上,首次提出纤维增强陶瓷基复合材料的概念,为高性能陶瓷材料的研究与开发开辟了一个方向。随着纤维制备技术和其它相关技术的进步,人们逐步开发出制备这类材料的有效方法,使得纤维增强陶瓷基复合材料的制备技术日渐成熟。20多年来,世界各国特别是欧美以及日本等对纤维增强陶瓷基复合材料的制备工艺和增强理论进行了大量的研究,取得了许多重要的成果,有的已经达到实用化水平。如法国生产的“Cerasep”可作为“Rafale”战斗机的喷气发动机和“Hermes”航天飞机的部件和内燃机的部件;SiO2纤维增强SiO2复合材料已用作“哥伦比亚号”和“挑战者号”航天飞机的隔热瓦。由于纤维增强陶瓷基复合材料有着优异的高温性能、高韧性、高比强、高比模以及热稳定性好等优点,能有效地克服对裂纹和热震的敏感性,因此,在重复使用的热防护领域有着重要的应用和广泛的市场。 1 材料的力学性能 1)陶瓷基体和纤维应该满足结构件的使用环境要求。使用环境包括:工作最低温度、最高温度、湿度、工作介质的腐蚀性等。 2)陶瓷基体和纤维间弹性模量的匹配。当复合材料承受负载时,其应力和弹性模量服从加和原则。 σc=σfVf+σmVm(1) Ec=EfVf+EmVm Vf+Vm=1 上述方程中,σ表示承受的应力,V为体积分数,E为弹性模量。下标c、f、m分别代表复合材料、纤维、基体。 在复合材料断裂前,基体和纤维其应变是一致的: εc=εm=εf=σm/Em=σf/Ef(2) 对于脆性基体复合材料,当基体的应变大于其临界断裂应变时基体发生断裂。由于基体的弹性变形非常小,所以在基体断裂瞬间,纤维并未充分发挥作用。假设基体断裂时,它所承担的应力分量全部转移给纤维。此时复合材料所承担的应力由式(1)和式(2)可得: σc=σmu[1+Vf(EfEm?1)](3)σc=σmu[1+Vf(EfEm-1)](3) 式中下标mu和f分别代表基体和纤维断裂。从式(3)可看出,对于脆性基体复合材料,如果基体的断裂应变小于纤维的断裂应变,要想提高复合材料的强度,必须Ef大于Em,选择高模量的纤维。这时Ef/Em越大,复合材料的强度越高。如果Ef小于Em,基体不仅得不到强化,反而会降低。 3)陶瓷基体和纤维的热膨胀系数的匹配。复合材料组元之间必须要满足物理化学相容性,其中最重要的就是热膨胀系数的匹配。设αm、αfa、αfr分别代表基体、纤维轴向和纤维径向热膨胀系数的平衡值。则基体所承受的应力: 轴向σa=(αm-αfa)ΔTEm(4) 径向σr=(αm-αfr)ΔTEm(5) 式中ΔT为应力驰豫温度与室温之差值,Em为基体的弹性模量。 如果αmαfa,则σa为正值。复合材料冷却后纤维受压缩热残余应力,基体受拉伸热残余应力。这种热残余拉伸应力在材料使用时将叠加于外加拉伸载荷,对材料的强度不利。如果σaσmu,材料在冷却过程中就可能垂直于纤维轴向形成微裂纹网络,使材料的性能大大降低。如果αmαfa,则σa为负值,纤维受热残余拉伸应力,基体受压应力。这个应力可能抵消外加拉伸载荷,对材料性能的提高有益。但如果该应力过大,超过纤维的断裂应力时,对强化不利。 如果αmαfr,则σr为正,那么纤维-基体界面则承受热压缩应力。过大的界面压应力使复合材料在断裂过程中难以形成纤维“脱粘”、“拔出”等吸能机制,对材料性能的提高不利。如果αmαfr,则σr为负,那么界面受拉应力,适当的拉应力是有益的。 4)材料应满足结构的特殊要求,但组元之间不能发生明显的化学反应、溶解和严重的扩散。而且在满足性能要求的前提下,成本尽可能低。 2 cfcc的断裂过程 任何固体材料在载荷作用下,吸收能量的方式只有两种:材料变形和形成新的表面。对于脆性的陶瓷材料而言,材料只能发生很小的变形,只能增加断裂表面,增加裂纹的扩展路径来消耗能量。对于CFCC其增韧机理主要包括因模量差异而引起的载荷转移、微裂纹增韧、裂纹偏转、纤维脱粘和纤维拔出等。在轴向力作用下,CFCC断裂包括3个阶段(如图1(a)所示):OA段,此段应力水平较低,材料处于线弹性阶段。在A点开始出现线性偏离,A点为基体的极限强度,基体开始出现裂纹。AB段,随着应力的提高裂纹越来越多、越来越大。在B点处复合材料内部纤维开始断裂,即B点为CFCC的极限强度。与单相的陶瓷材料相比(如图1(b)所示),