螺纹旋脱类模具结构的特点.docxVIP

螺纹旋脱类模具结构的特点 1 强制开展强制脱色法 在瓶盖行业，有许多瓶盖塑料薄膜上有螺丝，但有两种螺钉去除方法。首先，当材料允许时，将材料的弹性变形通过板材从型芯上取出，称为强制去除法，简称强制去除。另一种是相对于螺线偏差、材料强度高、螺钉精度要求高的塑料件类，应采用旋转脱扣的方法，即旋转脱扣。该方法使用齿轮、齿条和弹簧箱，将模型期间的动力来源转化为螺旋芯的旋转。 2 螺纹强脱类模具 对于材料是PE、PP等软性材料的瓶盖塑件, 螺纹深度较浅, 牙型角较大, 并且螺纹有变形空间时, 可以采用螺纹强脱。但是如果螺纹没有变形空间, 就不能采用螺纹强脱, 只能采用螺纹旋脱, 如图1所示。 螺纹强脱类模具结构一般比较简单, 利用卸料板或顶杆将件强行顶出。如图2是螺纹强脱的模具结构图, 结构简单, 属于两板模、全热流道模具。模具在型腔固定板4和卸料板5之间分型, 然后在卸料板5的作用下, 将带螺纹的塑件强行顶出。 在旋转脱螺纹机构中可分为手动脱出与自动脱出两种。手动脱螺纹机构模具简单, 生产效率低。大批量生产时就需要自动脱螺纹模具。自动脱螺纹机构按照动力传动方式来分, 共有3种类型: (1) 马达传动; (2) 螺纹传动; (3) 齿轮齿条传动。本文将着重介绍以上3种螺纹旋脱机构的模具结构特点。 3.2 旋转剥皮制造表面结构 3.2.1 液压马达传动自适应大趋势 马达有电机和液压马达。电动机由于转速过快, 动作不平稳, 较少采用;液压马达由于转速相对较慢, 动作平稳, 安全可靠, 因此被广泛采用。使用马达传动的模具95%以上使用液压马达。使用液压马达时, 必须有另外两个与之互相结合的附件, 即链轮和链条。马达、链轮、链条3个最重要的部件缺一不可, 方可实现马达传动。 此例模具的塑件是一个瓶盖, 材料是HDPE, 塑件形状如图3所示。从图中来看, 塑件内部有很深的内螺纹, 螺牙较深、角度较小, 牙型比较尖锐, 螺纹无法强脱, 必须采用自动脱螺纹机构。 此例就是一副液压马达式旋脱模具。螺纹脱出方式是:螺纹型芯垂直方向始终保持往复运动状态, 当螺纹型芯开始旋转时, 沿着螺纹的反方向向后退出, 当螺纹型芯完全退出有效螺牙时, 再由推板推出塑件。 模具工作过程:此副模具机构就是液压马达传动的自动脱螺纹机构。详细模具工作过程是:如图4、图5所示, 开模后主分型面PL1首先开模。塑件留在后模一侧, 待开模停止后, 液压马达32开始转动, 此时, 链轮30带动链条29, 链条29带动链轮24从而带动齿轮轴23同时旋转。在齿轮轴的驱动下, 两个齿轮25带动2个螺纹型芯9朝着塑件螺牙的反方向开始旋转。同时, 在螺纹套8的作用下, 两个螺纹型芯9在旋转的同时向后退缩, 开始脱出塑件的螺纹部分。当行至一定的距离时, 行程开关33使液压马达停止转动, 链轮、链条、齿轮等所有旋转部件都停止转动。螺纹型芯已经脱离了塑件的螺纹部分。分型面PL2开始分型, 由推板19将塑件顶下。 液压传动离不开以下几个共同部件:一个液压马达, 一个链条, 两个链轮, 至少两个滚针式轴承或组合轴承, 每个螺纹型芯上各有一个齿轮。设计此种模具结构, 螺纹型芯的行程控制是很关键的。螺纹型芯的行程是由马达的转数决定的。当螺纹型芯完成旋转抽芯后, 必须在规定的行程内使马达停止转动, 必须用行程开关来控制。行程开关有多种形式, 安装方式也不一样。为加强读者的了解, 本例只是示意。 3.2.2 液压马达传动脱螺钉机构 螺纹传动使用的是多头螺旋杆和与之匹配的螺旋套这两个重要组合部件来驱动齿轮传动。在所有自动脱螺纹机构中, 螺纹传动的模具结构是最简单的, 螺纹传动使模具结构得到大大简化。国内还没有专业的多头螺杆制造商, 此种机构的模具, 其螺旋杆和螺旋套均进口德国HASCO公司制造的标准件。如果领悟了此种机构的设计重点和熟悉了HASCO公司的标准螺杆结构, 设计此种结构其实并不难。 此例模具的塑件是一款酒瓶盖, 材料是HDPE。塑件形状如图6所示。从图6中来看, 此螺纹形状也适合强脱, 但是由于此塑件壁厚较薄, 下面裙边部分容易变形。所以只能采用自动脱螺纹机构。此例就是一副螺纹传动式旋脱模具。螺纹脱出方式是:螺纹型芯垂直方向静止, 只是圆周方向旋转。当螺纹型芯开始旋转时, 由弹簧弹起推板同步推出塑件。 模具工作过程:此副模具机构就是液压马达传动的自动脱螺纹机构如图7、图8、图9所示。详细模具工作过程是:开模后, 分型面PL1分型, 因为螺纹旋脱塑件需要止转, 所以需要在PL1处开模, 利用塑件外侧的一圈齿止转 (如图7模具动、定模部分平面图所示) 。开模的同时, 螺旋杆16在自身大导程螺纹的作用下, 开始驱动螺旋套14和在齿轮11同步逆向旋转, 齿轮11又驱动螺纹型芯9向塑件的螺纹旋出的方向旋转。同时,