钛合金板材的冷弯成形规律研究.docxVIP

钛合金板材的冷弯成形规律研究 钛合金（名义成分为ti-6.5a1-2zr-1mo1v）是俄罗斯开发的一种接近强度的钛合金，具有中等温度和中等高温，具有良好的热稳定性、抗疲劳防滑和焊接性能。 由于其优越的性能而在航空航天工业领域中广泛应用, 如弹翼蒙皮、壁板等一些受力复杂的结构件。 板料V形折弯成形是一种柔性加工工艺方法使用较少的模具组合能够加工得到多种规格的折弯零件, 因而在航空、汽车和家电等制造领域得到了广泛应用。 回弹是钣金V形折弯成形中存在的主要缺陷之一, 是折弯成形加工过程中板料在卸载阶段发生的反向弹性变形, 是折弯成形加工中存在的普遍现象, 它直接影响折弯件的尺寸精度。 对于板料的折弯成形, 回弹会导致板料弯曲半径、弯曲角度的改变。回弹半径与模具结构、材料性能、板材几何形状摩擦等诸多因素有关, 它们之间的非线性作用关系非常复杂, 在这些因素的共同作用下, 板料回弹量的预测精度目前还难以达到工业应用的要求。 传统的解决办法是通过反复的试验和修正来获得足够的成形精度, 因而生产效率低, 成本高, 移植性差, 而有限元的发展和应用为该类复杂问题的解决提供了有效的途径。 目前国内航天传统钛合金弹翼蒙皮的精确成形是通过热压成形实现蒙皮的精密成形, 该成形方法成形效率低, 耗能大, 成本高。 为了突破现有钛合金弹翼蒙皮的传统成形方法, 探索采用冷折弯蒙皮来实现钛合金蒙皮的精确成形。 本文通过简单的钛合金V形件, 来摸索TA15 板材的冷折弯成形规律, 以最大程度地实现钛合金弹翼蒙皮的精确成形。 本文结合有限元模拟与试验, 研究V形折弯件的应力与应变、弯曲角度、回弹角和破裂等状态。 1 零件的折弯形貌 图1 所示为简单折弯件, 材料为退火态TA15钛合金板材, 厚度为1.0 mm, 其中折弯凸模圆角半径为1mm, 两种折弯弯曲角分别为7.6°和5.8°。考虑到生产效率和制造成本, 该零件选择冷折弯成形。该零件折弯的难点在于成形装备的选择、回弹的预估、折弯成形极限的判定, 从不产生裂纹和提高成形精度两个方面控制零件质量。 2 有限元模型分析 采用金属板料成形专业有限元模拟软件Pam Stamp2G, 对TA15 板材冷折弯过程进行模拟, 整个过程分为两个阶段, 即基于显式算法的折弯塑性成形阶段, 和基于隐式算法的卸载回弹阶段。根据零件特点, 本文主要研究了凸模行程、凹模跨度、凸模圆角的变化等参数对板材折弯角度和回弹的影响。 通过有限元模拟分析研究折弯成形过程中零件的应力应变状态和卸载过程中出现的回弹现象, 同时预测折弯的成形极限角度, 从而指导成形设备和工装的选择, 避免出现折弯过程中的破裂等缺陷, 提高零件的折弯精度。 在成形过程的有限元数值模拟的建模过程中, 在保证模拟计算精度的前提下为节约计算时间忽略了模具的弹性性质, 将凸模和凹模简化为刚性约束面, 而将板料设为可变形体, 采用八节点六面体三维等参数单元划分网格, 并在板料弯曲范围局部细化单元尺寸以提高其变形模拟精度。同时为了更好地与实际折弯试验进行比较分析, 选用了精度较高的正交各向异性材料模型, 如图2 所示。 为了使有限元模拟结果更接近于板材的实际变形性能, 对厚度为1mm的TA15 材料做了室温拉伸试验, 得到的基本性能参数如表1 所示。 3 有限差分模拟 3.1 折弯件表面应力 折弯件的回弹, 跟成形过程中折弯零件所受的应力状态密切相关。为了便于对折弯区域进行分析, 本文在分析折弯成形的应力状态时只取折弯件的折弯部分进行局部应力状态分析。 此处主应力为环向应力, 次应力为厚向应力。 从图3 可知, 折弯件内表面主应力为压应力, 外表面主应力为拉应力, 中性层主应力接近为零, 折弯两直边所受主应力接近为零;从图4 可知, 折弯件内表面次应力为压应力, 外表面次应力为压应力, 中性层次应力接近为零, 折弯两直边所受次应力仍接近为零。 这与实际成形过程中所受的应力状态时一致的, 即内表面主要发生压缩变形, 外表面发生拉伸变形, 折弯直边段近似为未变形区。折弯件内压外拉的受力状态易促进回弹的产生, 因此在成形的过程中可以考虑通过改变其受力状态来减少回弹的产生。 3.2 凸模圆角对回弹角和跨距的影响 为了探究凸模圆角、 凹模跨度对回弹角 Δα 的影响, 本文选择弯曲角为15°, 凸模半径分别为1、3mm, 凹模跨度分别为4、8、12、20、40、60、80 mm的折弯成形。 从图4 中对比可得, 对于不同的凸模圆角, 回弹角 Δα 的变化趋势基本一致, 回弹角随凸模半径R的增大而略有增加;而回弹角随着凹模跨度的变大却快速增大, 其中在凹模跨度小于60mm时增长较快, 回弹受跨距的影响较大; 凹模跨度大于60 mm时增长平缓, 受跨距影响相对较小。 在相同弯曲角的条件下, 随