废砂再生处理在铸造连续生产中的应用.docxVIP

废砂再生处理在铸造连续生产中的应用 在21世纪，中国的制造工业越来越意识到资源和环境的巨大压力。这是因为在制造和生产过程中，资源和能源的总投资很大，约占总制造成本的65%75%。我国是一个人均占有资源很少的国家,又是一个资源、能源利用率低、浪费严重的资源能耗大国,因此,发展循环经济,严格控制生产过程中资源、能源的浪费和严重的环境污染,是我国铸造业面临的紧迫而艰巨的任务。 铸造生产主要的固体废弃物是废砂,占其总量的70%以上。特别是由于各种含毒有机粘结剂的芯砂的混入,使生成的混合废砂的再生十分复杂和困难。因此,我国砂型铸造生产过程中的混合废砂,除了很少部分不经再生而直接用于背砂外,大部分作为废弃物排放。这不仅浪费了资源,增加了铸件生产成本,而且严重地污染了环境,特别是芯砂中不可降解的有机粘结剂对环境的污染更为严重。 1 废砂成为环保工程的重要指标 流水线生产的铸造湿型砂大多添加7%的粘土、4%的煤粉(或相应的添加材料)及3.5%的水分混合而成;而铸造芯砂大多添加2%~3%的有机粘结剂。在铸件生产中,这些混合在一起的残留的粘土、煤粉及有机粘结剂和新生成的灰分得不到有效的排除无法回用,形成废砂。此外,在砂芯生产的过程中还要产生出不低于20%左右的废芯块和废芯砂,成为严重威胁环境的废砂(仅此我公司一年大约有1.5万t)。对于砂型铸造来说,每生产1 t铸件约需0.7~1 t新砂,同时又要废弃大约等量的废砂。特别是铸造废砂中还含有酚、醛、苯等有毒的合成树脂,不经过有效处理,会污染土壤和水源,严重的破坏环境。 一汽铸造有限公司是我国最大的汽车铸件生产基地,是一个大量应用湿型砂和冷芯盒工艺、热芯盒工艺、覆膜砂工艺的专业铸造企业。随着汽车产量的增加,到“十一五”末期,全公司的铸件年产量将由现在的22万t发展到30万t,所产生的铸造废砂大约也由目前的13万t增加到20万t,直接价值2 400余万元。这样大量的、未经有效处理以混合废砂为主的固体废弃物,对土壤及地下水资源的危害是严重的,潜在的社会环保压力将难以承受。这在一定程度上也反映出目前国内铸造业整体实际状况,如再不采取有效措施,废砂排放将成为十分严重的问题。所以进行铸造混合废砂资源化应用,最大限度地实现固体废弃物的原位处理,减轻或消除铸造废砂的污染,是十分必要的。 2 砂体再生工艺 湿型砂再生后,用于代替混制湿型砂所使用的新砂的再生技术相对简单,在国内是比较成熟的,存在的问题是不能完全解决废砂的排放问题。由于我公司湿型砂生产的铸件多为有芯铸件,在连续循环生产过程中,芯砂不断地混入型砂中,会使型砂的总量不断增加,不得不随时放掉一部分型砂以维持系统砂量的平衡。型砂循环总量增加的部分只有经过再生处理代替新砂用于制芯,才能基本保持系统的封闭循环,见图1(型砂封闭循环流程)。因此仅采用湿型砂再生方法来解决旧砂的排放问题,对于产量较大的铸造企业意义不大。 石英砂经过焙烧处理用于铸造型芯的制作,可以获得良好的、特殊的综合工艺性能,以往的研究与实践都有过很多论述。而湿型砂和树脂芯砂混合在一起的铸造混合废砂,或废芯组成的单一树脂废砂,经过焙烧等方法联合再生后,用于制芯再生技术方面的研究与实践在发达国家已经基本成熟,在国内还基本没有,而这对批量生产缸体、缸盖等有芯铸件的湿型砂生产线是十分有意义的。 2.1 国内外研究现状 一汽集团公司于2003年开始实施了《综合治理铸造废砂的研究》的科研项目的前期技术储备,通过这个项目的实施,力求寻找到一个适合铸造公司旧砂综合治理的方案,并建立起自己的铸造废砂再生示范工程,为铸造公司旧砂再生的全面实现创造条件。 通过较长时间,较大范围的旧砂再生的专项考察和广泛的技术交流,使我们对国内外旧砂再生的情况有了基本的了解和掌握。目前,单一湿型砂再生后用于代替混制湿型砂所使用的新砂的再生技术在国内是比较成熟的,技术上也相对简单;单一树脂砂通过热法再生后的再生砂用于制芯的技术在国内也基本成熟,只不过设备的可靠性和能耗方面存在很多问题,但生产的实际情况往往是两种废砂无法分离,也就无法完全解决废砂的排放问题,在大规模的流水线生产的铸造厂更为突出。 项目的关键技术在于通过机械与适温焙烧等处理工艺,消除较高的需酸值和粘结剂间的相溶性,使混合废砂经有效处理后,具有了焙烧砂的优良特性,并能满足湿型混合废砂和单一树脂废砂(芯)的再生回用,达到代替新砂用于冷芯盒制芯和生产覆膜砂的目的。 2.2 日本jfe继手日本生物处理项目 在多次试验和多种方案对比的基础上,我们重点选择了工艺条件相似、技术参数过硬、节能效果明显、产业化应用效果可靠的日本JFE继手株式会社进行了技术合作,突破了关键技术难点,实现了项目确定的目标,并较顺利的将这一科研项目转化为废砂再生产业化示范工程。 考虑到示范工程不仅具有示范意义,同时具