树脂砂工艺在机床铸造车间设计中的应用.docxVIP

树脂砂工艺在机床铸造车间设计中的应用 该公司有3183m3和1793m高度层。根据省民用和质量委员会的要求，作为钢渣的保护，应延长产业链的相关短过程。2011年，该公司在省发改委成立了一个5万吨的短工艺铸造项目。其中一期项目建设年床制2万吨河床件件设计。项目规划占地10 000 m2,总建筑面积6 258 m2,其中铸造车间建筑面积6 014 m2。在厂区现有高炉周围予留场地建设。 1 典型铸件床身 铸造车间以生产机床大中型铸铁件为主,年产各类冲床床身及相关零部件2万t,单重最小件几十千克,最大件单重8 t,其中大部分为灰铸铁件,少部分为球铁件和合金铸铁件。典型铸件(冲床床身)主要尺寸为3.5 m×2.5 m×1.0 m,单重8 t;2.8 m×1.8 m×0.9 m,单重5 t;2.0 m×1.5 m×0.8 m,单重3 t. 2 工艺设计与设备准备 2.1 工艺设计 2.1.1 中试炉体方式 设计根据建设方拥有高炉的有利条件,采用高炉铁水轨道电平车运输,热装直接入中频感应电炉加热。高炉出铁制度为8 t/2 h,铁水出炉温度一般为1 350℃左右,通过中频感应电炉使铁水过热至1 550℃进行铁水调质处理,然后出炉浇注。工艺衔接要求为:中频感应电炉2 h之内必须完成8 t铁水从入炉到出炉的全部熔化过程。高炉将定期放铁水进入下一个循环,铸造车间接纳铁水最大设计能力为8 t/2 h,因设备故障不能按时接纳铁水时,高炉铁水流入铸铁机浇注商品面包铁外销,将空过2 h接下一次铁水。中频电炉选用两台6 t炉体,配置特点为双电源与双炉体+功率分配器方式,即1台2 400 k VA变压器+2台1 350 k W中频电源+2台6 t的炉体,两台炉体通过功率分配器同时工作,总功率≤2 100 k W.工作时可实现一个炉体升温熔化铁水,一个炉体保温铁水。两个炉体同时出铁为12 t,满足最大单重8 t铸件生产。工作方式:1#电源对应1#炉体以熔化功率(1 350 k W)供电,使1#炉体进入熔化状态;在1 h内将4 t高炉铁水(1 350℃)和2 t冷料升温到1 550℃,炉内铁水(≥6 t)达到工艺温度后,1#电源功率降至保温功率,使1#炉进入保温状态。同时2#电源将功率从750 k W升至1 350 k W,对2#炉供电,使其进入熔化状态。2#炉铁水达到工艺温度后,将功率降至保温功率并进入保温状态,如此两炉交替生产。若在熔化中一个炉体出现故障,可断开两台电源,将其中一台开动。两台电源总功率在变压器额定容量2 400 k VA不超载的情况下任意分配之。 中频电炉冷料(废钢、返材)入炉选用5 t起重机配NK5-110L-1电磁吸盘(1 t),铁水入炉选用16 t冶金双钩起重机,10 t保温铁水包和20 t电子秤组成自动加料系统,减轻配料工人的劳动强度。中频电炉熔化铁水检测选用炉前快速热分析仪,直读式光谱仪测量铁水成分,用电子测温箱枪检测铁水温度合格后出炉浇注铸件。 2.1.2 u2004生产情况 6 t中频炉熔化周期为1 h,每天按三班连续生产(有效工作时间20 h),全年工作300 d,中频电炉年熔化铁水量=(6×20/1)×300=36 000 t,工艺出品率70%计算,合格率90%计算,年合格铸件产量为:36 000×70%×90%=22 680 t,达到20 000 t/a生产纲领目标。 2.1.3 u2004范围和当前利用的主要指标 采用呋喃树脂自硬砂造型工艺,根据机床铸件大小,重量不同,生产上采用不同的连续式混砂机。本项目造型选用1台30 t移动式混砂机,20 t和15 t固定式混砂机各1台,制芯区选用1台10 t的固定式混砂机,最大可满足8 t铸件的稳定生产。针对下芯操作,在造型工部下芯区配置了2.5 t龙门行车,由于其轨高低合适操作方便,使得砂芯位置调整方便,下芯准确。不仅提高了铸件内部尺寸,同时又提高了生产效率。 砂芯涂料采用醇基涂料,手工喷涂,配备柱式悬臂吊以方便砂芯的起吊、翻转。为保证砂芯涂料的干燥,特别在制芯工部配备了1台贯通式煤气烘干炉。 1)混砂机能力计算: 全年型砂混砂量Q=CS(1+α)(1+β)(1+γ) 式中:C———生产纲领,取C1=20000 t,C2=22 80 t; S———平均砂铁比,取3∶1; α———铸件废品率,取3%; β———废型率,取2%; γ———型砂损失率,取5%. 全年生产日tg=300 d. 每天造型制芯时间:10 h~12 h,取10 h. 每小时型砂用量:Ph=22 t/h~25 t/h,取22 t. 选用额定生产率分别为30 t/h、20 t/h、15 t/h、10 t/h的混砂机各1台,Pm=30+20+15+10=75 t/h. 由于树脂砂存在可使用时间的问题,故混砂机生产能