汽车覆盖件用缸的工艺选择.docxVIP

汽车覆盖件用缸的工艺选择 1 u2004铸件的规格 陵墓是发动机的主要部件之一，需要良好的气密性。燃料和气道的尺寸和位置的精度直接影响发动机的功率参数。某缸盖铸件的外形尺寸为332 mm×150 mm×143 mm,最小铸件壁厚为3.5 mm,材质为ZL105。由于金属型铸造所获得的铸件组织致密、力学性能较高、铸件尺寸精确、表面光洁等,故采用金属型铸造方法。 1.1 燃烧形状及进、排气道面 缸盖4个燃烧室位于铸件底平面,进、排气道分别位于前、后面。由于燃烧室和进、排气道是铸件的重要部位,为避免缩孔、缩松等铸造缺陷的产生,同时保证铸件尺寸精度,分型面选择时将燃烧室所处平面放置于浇注位置的底面,由底板模形成燃烧室形状。进、排气道面根据铸件结构可分别由前、后半模形成。由于铸件结构存在凹坑形状,左、右面用前后半模形成,必须制做活块且数量较多,不利于保证铸件尺寸精度,操作不便,不利于批量生产,因此,确定分型面增加左、右半模形成此形状,上部结构形状不便出模,只能用型芯来形成。通过上述分析,该铸件分型面确定为前、后、左、右、底5面(见图1)。 1.2 浇注系统的分析 根据铸件结构,通过对底注式、缝隙式、顶注式等3种形式浇注系统进行对比分析,决定采用顶注式浇注系统。顶注式浇注系统的优点是,制模简单,铸件后续处理容易,从冒口直接浇注可减少金属液消耗,尤其是其充型能力强、温度分布合理的特点,对保证铸件品质具有较好的作用,采用倾斜翻转浇注的形式。 1.3 铸造型芯的确定 根据铸件结构特点和便于型芯的制造,将形成铸件内腔的型芯分为10类16种型芯。形成铸件冷却通道的分为上、下道芯2个;形成铸件本体型芯分为2个;冒口芯1个。由于铸造内腔要求高,形状复杂,最小断面为?5 mm左右,选用覆膜砂热芯盒机器制芯,热芯盒制芯的质量好,且利于批量生产。 1.4 环保涂料 涂料的成分及用途见表1。 2 生产工艺实践的讨论 2.1 芯芯工艺要点 在制芯过程中,制芯压力尤其重要,合适的压力可以由经验确定,因为吹芯压力是随着芯盒的特性而变化的。0.2 MPa是开始吹芯时一个合理压力,吹芯孔的大小也是一重要参数,一般吹芯板上孔的直径或形状比实际芯盒腔口直径小6~9 mm,对某些长而窄的断面和复杂的芯子使用小吹孔是比较好的,目的是产生喷射可改进吹芯效果。制芯工艺要点有以下4点。 (1) 芯盒的排气对于形状较简单的芯盒,一般可在分型面处制出深度为0.15~0.20 mm的排气槽,宽度可根据芯盒大小及需排出气体量而定,在离芯子型腔面约10 mm处,可将排气槽加深至0.8~2 mm,这样可加快排气(见图2)。对于芯子形状较复杂的芯盒,可在型腔凹穴处放置圆形网状通气塞,以便排出气体,从而获得良好的型芯。 (2) 芯盒温度是影响芯子品质的重要参数,一般在230~280 ℃范围可满足大多数芯盒的要求,芯子越小越复杂越需要用较低的温度,较大的芯子则往往需要用较高的温度。 (3) 芯盒型面粗糙度对制造出良好的芯子起着重要的作用,型面尽量全部是抛光加工,这样可有助于芯子出模,清理型腔时尽量使用铜制扁平工具。 (4) 对于需要使用芯子顶出机构时,最好使用双面顶出装置。在顶出芯机构对称面半模中设置有弹力顶出机构,在开模的同时顶杆同步顶出芯子,这样就保证芯子确切无误地留在顶出芯机构半模中,然后利用顶出芯机构将芯子顶出,这样可有效防止芯子变形或被破坏,一般利用弹力顶出量为3~5 mm。 2.2 灌溉 采取翻转90°倾斜顶注式浇注,一般控制在6~10 s范围内浇完,浇注温度控制在730~740 ℃的范围较合适。 2.3 清除残砂、增加密度 在缸盖铸件的后续处理工作中,铸件内腔芯砂的清除是一难点。对于内腔复杂、断面尺寸小的形状,使用高强度覆膜砂芯的铸件,采用传统的震动出砂、水爆清砂等工艺很难将芯砂清除干净,尤其在小截面处的砂子难以清除,为此,采用了高温出砂工艺。铸件浇注后冷却至室温,将可清理部分进行预出砂,然后高温烘烤消除残留砂芯强度,以达到清除芯砂的目的。为使一次烘烤能完全清除残砂,清理过程中尤其要注意预出砂质量,这是由于高温烘烤时,内腔大面积可见部分芯砂不预先清除,烘烤时热量的进入将受到阻碍,达不到预期效果。另外,清理铸件表面在芯头位置和分型面处产生的披缝、毛刺时,采用砂带磨能保证铸件品质,提高铸件表面质量。常用的风铣清理易损伤铸件本体,这是因为风铣转速较高,接触铸件面小,操作中稍不注意就容易打伤铸件。 3 断裂导致铸件报废 通过铸造工艺的实际应用和不断改善,铸件生产合格率稳定在90%左右,铸件报废的主要缺陷是气孔和型芯断裂而造成铸件报废,其主要原因有4点。(1)模具排气塞堵塞未及时清理。(2)型芯固化程度不好造成发气量增大。(3)型芯装配不到位导致浇注翻转过程中断裂。(4)型芯装配过程中损伤未及时