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汽车发动机铝合金汽缸盖金属型重力铸造工艺 在铝制造行业，汽车燃料铝汽车盖是一种结构复杂、厚而均匀的材料。一般来说，厚3.3.4.5mm（最薄部分约2.5mm），尺寸精度和力学要求高，不同类型车辆盖的结构和形状不同。因此，该行业的铝通道制造技术和成品率在85%左右。 目前，常用的铸造方法有： ●金属型重力铸造法； ●金属型低压铸造法； ●砂型铸造法； ●消失模铸造法等。 本文以462Q、456Q铝盖为例就目前较常用的金属型重力铸造过程中的控制要点作一简要探讨。 1 浇注系统及热芯设计 462Q、465Q铝缸盖其凸轮轴、摇臂轴与缸体为整体结构，凸轮轴、摇臂轴处与其它处壁厚相差较大，在生产中采用的铝硅合金牌号为ZL101A。我们采用的是燃浇室平面朝下、凸轮轴平面朝上、双道顶注式浇注系统；热芯盒制芯形成铸件内腔、金属外型的重力铸造工艺；钠盐变质处理和吹氮精炼铝液技术。 在制芯、熔化、浇注、开型、清理及粗加工、热处理等整个工艺过程中，每个环节对铸件的质量都有很大的影响，控制不好将产生氧化夹渣、气孔气泡、缩松、裂纹、冷隔、针孔等铸件缺陷。 1.1 覆膜砂的试型 缸盖内芯油套、水套、气道型芯形状大小不同，应根据不同砂芯确定每台射芯机的气体工作压力/射芯速度、温度参数。制芯前应先对金属型预热到规定温度（180℃左右）才能开始制芯，制芯工作压力调至0.5～0.6MPa，金属型温度设为210～250℃。 国产覆膜砂的强度、颗粒度、发气性、溃散性指标均能满足要求，但质量均不大稳定，每批均需进行试型，所以应加大对供应商的控制。 空气的湿度对型芯有较大影响，每批型芯应在24小时内使用完毕，否则应放入干燥箱内烘干2小时以上（温度200℃左右），以充分脱水。 型砂的水份过高、发气量过大将引起铸件的针孔、气孔、气泡、缩松等缺陷。金属型温度过高将会使砂芯表面的硬度层过厚，甚至烧砂，引起型芯退让性不良而引起铸件出现裂纹。 1.2 金相及内部因素 熔化前应对坩埚、熔化工具及熔炉炉衬、回炉料、合金锭进行清洗和烘干，回炉料应严格控制，熔化时不能超过熔化总容量的30%，尤其是经加工中转运的回炉料一定要进行去油、去污等处理。 有关研究表明，铝合金中的Fe一般总是以各种富铁的金属间化合物形式存在，常见的含Fe中间相是α-Al5Fe2、β-Al5Fe2和δ-Al5Fe2。从金相照片上来看，α-Al5Fe2通常以汉字状（或骨骼状）的形式存在，β-Al5Fe2则以针状形式存在（立体为板状）。Fe对铝硅合金的影响主要是β相引起的。一般认为，当Fe以针状（片状）β相存在时，会对材料的力学性能，特别是伸长率产生严重的影响。回炉料的过量使用，将会使Fe含量超标。用增加Mn或变质处理可对铁相形成一定影响，但控制合金中Fe含量超标，是避免各种富铁的金属间化合物存在最有效手段。 我们采用燃油反射炉（生产规模较小，15万台套/年），操作简单、加料方便、熔化效率高，但氧化、吸气现象较为严重，氧化烧损率在4%～5%，对铝液温度较难控制。熔化后铝液转入精炼炉。精炼时添加的精炼剂、变质剂均应进行烘干处理，否则，吸潮或未经烘干均会加大铸件针孔缺陷的产生。同时为提高铝液质量精炼时同步采用吹氮高效精炼方法精炼铝液。 熔化温度和精炼温度控制在750±5℃，变质处理后应静置30分钟左右。熔化温度过高、时间过长或精炼后静置时间过短均会增加针孔缺陷的产生。铝液质量现场检验采用直读光谱仪、含气量测试仪及热分析仪。 1.3 浇注和铸造工艺 一般大厂如一汽轻发、上汽有色总厂、哈尔滨东安均采用的是全自动或半自动回转式浇注机，其投资较大。而我们目前采用的是自制半自动液压———工位人工浇注机，双道顶注式浇注系统，人工开型作业，作业方式为四人操作两台浇注机，其中两人下型，两人浇注，所以对浇注时间、速度和开型时间均作出严格要求，两人操作必须同步同量浇注，浇包从取铝液至浇注完成不能超过15s，浇注温度控制在730±5℃；浇注前应对浇包进行烘干，对金属型进行预热处理；浇注后至少10分钟后开型。 浇注时铝液停放时间不宜过长，坩埚底部的铝液不宜再浇注零件，并按时清理炉壁、炉底的残渣。铝液温度较高或停留时间较长时，铝液中非金属杂质物形成的Al2O3由较软的γ-Al2O3向坚硬α-Al2O3（刚玉）转变，铸件中将形成局部的硬质点或使铸件基体材质较硬，在后序加工中将引起刀具崩坏和加快刀具磨损，以致造成加工表面不光、尺寸超差等问题。 金属型应定期进行喷砂清理，确保金属型清洁，浇注前金属型表面涂料应均匀，否则，影响铸件表面质量。表面涂料是用氧化锌6%、白垩粉5%、二氧化钛3%、水玻璃6%和水配置，经过筛滤后喷涂。 自制半自动液压浇注机工作可靠，换型、维修方便，成本低，占地面积小，工效高。多年使用证明，只要控制得好，其铸件质量也能得到很好保证，单台可