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环锭细纱机上的紧密纺技术 0 重视细纱工序的改造和控制 唐代立元纺织有限公司的设备是20世纪70年代的产品，当时质量相对先进。然而，随着科学技术的发展，这些设备制造的产品很难从产量和质量上重新定位，这影响了公司的经济效益，阻碍了公司的发展。如果更新设备, 代价太高, 企业无法承担, 所以从设备改造上入手, 这样在少投入的基础上达到应有的效果。经过研究决定从细纱工序入手, 因为成纱质量是整个纺纱系统综合作用的结果, 但细纱工序最为关键, 特别是品种调整和产品开发, 一般都在细纱工序进行最终控制。为了获得好的成纱质量, 有必要对细纱机进行改造。细纱工序的成纱三角区又是影响成纱质量的关键部位。参阅了大量国内外资料, 并结合国内先进经验, 决定在国产FA506、FA507细纱机上采用紧密纺技术, 经过反复探索, 取得了一定成效。 1 紧密纺环锭细纱机 所谓紧密纺技术是在环锭细纱机上开发的一种新型装置, 在细纱机牵伸装置前区增加了一个纤维凝聚区, 消除前罗拉至加捻点之间的纺纱三角区, 从而消除了三角区对成纱表面结构 (特别是毛羽) 、纱线强力和弹性、纺纱运行性能 (断头) 和游离飞花 (环境洁净度) 等的影响, 以提高整体成纱质量。 绪森EliTe紧密纺环锭细纱机增加了辅助的前上罗拉及开有槽缝的空心异形吸风管, 上面覆有可回转运动带细孔的皮卷, 当纤维束经过牵伸系统后, 立即到达集束部分, 带槽缝吸管的负压气流经过覆盖在异形吸管带孔的皮圈, 气流使离开前罗拉钳口的纤维受到集束控制, 使纺纱三角区减少或消除, 使纤维相互平行, 最后纺出紧密纱。 丰田RX240NEW-EST紧密纺细纱机采用气流集束型, 前端下部为每4锭一节, 由负压吸引槽、多孔皮圈和前置下罗拉等组成的结合件, 该结合件无需工具即可方便拆装;带齿轮的前置下罗拉通过无需加油的传动齿轮进行驱动, 多孔皮圈则由前置下罗拉驱动;负压吸引管道安装在罗拉基座的上部, 吸风风机变频驱动, 每48锭一段。 2 紧密纺环锭纱质量 传统的环锭纺中, 从前罗拉钳口线引出的纤维受到加捻, 加捻点与前罗拉钳口之间形成纺纱加捻三角区, 纺纱三角区宽度与卷绕张力相反, 为了卷绕紧密, 需要一定卷绕张力, 所以纺纱三角区的宽度小于喂入须条的宽度, 三角区边缘的纤维以及与纱体连接差的纤维, 一端伸在纱体外而另一端被捻入纱体中或者出现不被捻入纱体的情况, 由此会产生飞花及纱线毛羽。飞花影响纱线的外观质量, 对车间的环境也会产生影响, 飞花再次落入加捻区后还会造成成纱竹结。另外由于卷绕张力, 使纱的加捻过程对每根纤维产生轴向张力, 这个张力在三角区的边缘达到最大值, 而在三角区中间张力值最小, 在纺成纱时使每单根纤维产生不同的预张力, 由于纱线中单根纤维张力不均匀, 住拉伸时张力大的纤维先断裂, 反之后断裂, 造成同时断裂的纤维根数减少, 从而降低了纱线强力。 新型紧密纺环锭纺纱体系, 从前罗拉钳口引出的纤维束在牵伸区完成牵伸后, 受到设在三角区负压气流的作用, 在离开主牵伸区前罗拉钳口时会出现凝聚现象, 使纤维束到达前罗拉钳口线时形成理想的伸直平行凝聚的纤维束, 因此纺纱三角区基本上不存在, 所以纺纱三角区中的纤维全部被凝聚加捻成纱, 并且不存在内外纤维张力的差异, 从而改进纱线的强力、毛羽、伸长率等纱线性质、并提高细纱机工作效率。 紧密纺技术要求车间全年相对湿度均保持在38%～43%, 对空调设备的要求特别高。 细纱车间内空气含尘浓度大, 由于抽吸鼓内负压作用, 灰尘容易吸附皮辊表面和抽吸鼓上, 细纱清洁和平扫车工作的周期短, 费用也要高。特别是在室外空气含尘浓度大时, 极易出煤灰纱。 紧密环锭纱质量与传统纺纱质量比较见表1。 从表1可以看出, 日发RFCS510紧密纺细纱机与普通环锭纺机相比:a) 条干CV%、细节、粗节、棉结都有所改善。b) 3mm以上毛羽明显减少。c) 成纱强力明显提高。 d) 千锭时断头明显减少。 由于纱线强力提高, 在纱线强力要求相同的情况下可相应减少捻度, 从而使产量增加;由于毛羽大大减少可取消烧毛及上蜡工序;又由于紧密纱强力高可取代股线。 3 纺织品结构设计 首先, 安装吸管部件:调换特制的罗拉座, 在罗拉座上安装吸管部件即异型吸管、端盖、网格圈、涨力架、管接头等零件。 其二, 分配器和支架:包括分配器、夹持固定支架、总吸管、分头吸管, 并将分头吸管的另一套头套在已安装的管接头上。 其三, 吸负压的动力装置:包括变频器、电器箱、电机、风机、走线槽扳, 按线路图要求, 用电线将其联接, 并将总吸管的另一头套在风机的吸口上。 其四, 安装皮辊座:包括皮辊座身、带有齿轮的前皮辊和输出皮辊及中间齿轮, 该装置安装于三上三下牵伸系统的前部, 其下部为每6锭一节的不锈钢管、 (每锭套一带