某选厂赤铁矿浮选尾矿回收试验研究.docxVIP

某选厂赤铁矿浮选尾矿回收试验研究 在中国，细粒埋布的磁铁矿，尤其是赤铁矿，通常需要研磨得更高、更细。同时，在研磨过程中，有选择性磨矿现象，含锆较薄，导致细粒铁损失较大。铁矿物晶粒一般在0.04~0.2 mm, 然而损失于尾矿中的小于0.04 mm的铁矿物颗粒占到了尾矿总量的50%以上。 1 浮选、选矿、选矿、选矿、选尾矿全铁两矿、浮尾矿、浮尾矿的矿等 某选厂采用以弱磁选—强磁选—阴离子反浮选为核心的选矿工艺, 经一次粗选、一次精选、三次扫选选出浮选精矿和浮选尾矿, 精矿全铁品位可达67.5%以上, 浮尾品位在16%左右。 2 该工厂的浮尾开采技术和试验方案 2.1 浮选机尾矿细度和金属分布 对浮选尾矿进行考查, TFe为16.65%, 细度为-0.074 mm含量74.02%。细度和金属分布以细粒居多, 表明浮选机尾矿损失以细颗粒损失为主。尾矿中除了Fe可以利用外, 没有其他可利用的有价金属, 且试验原矿中以Si O2占绝大多数。对试验原矿进行了X射线衍射分析, 主要金属矿物为赤铁矿和磁铁矿, 脉石类矿物为石英、绿泥石和蓝闪石等。 2.2 实验流程简述 根据来料的矿石性质分析, 矿样TFe品位低, 且细粒中金属分布居多, 表明仅靠单一的磁选和浮选很难富集到64%左右的品位, 并且矿样中仍有大量的连生体存在。因此, 本实验的主要流程为磨矿—弱磁选—强磁抛尾—反浮选。 整个试验围绕这个主流程来进行, 首先进行了磨矿的探索和最佳磨矿细度的确定。 3 磁选实验室 3.1 磨矿细度条件考察 用实验室棒磨机探索原矿磨矿性质。设定棒磨机填充率35%, 单次磨矿质量690 g, 磨矿浓度50%。时间与产品细度关系见图1, 磨矿时间9 min, 磨矿细度-0.043 mm含量69.7%。 磨矿细度是提高精矿品位和综合回收率的关键。来样中, 磨矿试验选择磨矿粒度在-0.043 mm含量70%~90%进行, 磨矿粒度试验结果见表1。针对不同磨矿细度条件下进行了磁选试验, 考查最佳的磨矿细度条件。 由表1可知, 随着磨矿粒度-0.043 mm百分含量的增加, 精矿品位也随着增加, 由29.01%提高到32.97%, 回收率在-0.043 mm含量90%时效果最好, 因此确定磨矿细度为-0.043 mm含量90%。 3.2 高梯度磁选机 在磨矿细度-0.043 mm 90%, 冲次150次/min的条件下, 用强磁机进行了强磁选试验, 确定最佳的强磁选效果。所用仪器为SLon-100 (背景磁感应强度0~1.2 T) 周期式脉动高梯度磁选机。流程见图2, 具体的试验结果见表2。 根据表2强磁试验的结果, 激磁电流越大, 磁场强度越大, 铁的回收率越高。强磁精矿的品位也随着场强的增加有所降低。初步确定激磁电流800 A, 即磁感应强度为0.988 T。然后在此基础上进行了脉动冲次的试验, 试验结果见表3。 根据表3中结果, 初步确定脉动冲次为240次/min。 根据强磁试验, 最终确定了最佳的强磁选参数。最终强磁磁感应强度为0.98 T, 脉动冲次为240次/min, 冲程为设备的默认冲程30 mm。最佳的强磁结果为精矿品位可达38.26%, 尾矿中铁金属含量为2.51%, 回收率为90.89%。 3.3 强磁选弱磁选试验 在强磁的基础上进行了弱磁试验, 通过弱磁进一步优化磁选精矿的品位。考虑到试验的偏差, 以及考查闭路后对精矿品位有一定的影响, 因此选取冲次为220次/min的结果制取了强磁精矿, 然后利用强磁精矿进行了不同场强条件下的弱磁选试验。此时弱磁选给矿 (即制取的强磁精矿) 平均TFe品位35.20%。试验结果见表4。 根据表4中结果, 可知, 随着磁场的增强, 精矿品位逐渐降低, 回收率逐步增高。最终确定磁感应强度为0.45 T左右, 精矿品位可达41.94%, 尾矿品位为13.89%。在确定了弱磁、强磁的磁场及基本条件后, 进行了磁选精矿的流程试验和磁精的制备。具体流程见图3。 基于实验室的条件, 弱磁的尾矿继续进行了强磁选, 再次强磁选的尾矿抛尾, 精矿返回弱磁选进一步再选, 最后的磁精混合在一起进行反浮选的试验。制定的磁精和磁尾结果见表5。 4 浮选条件的初步探索 在实验室条件下, 采用XFD-Ⅲ型0.75 L单槽浮选机进行开路条件的反浮选试验, 对赤铁尾矿的浮选特性进行初步探索。通过试验确定最佳的药剂条件浮选流程等。 4.1 试验流程及药剂制度 阴离子反浮选工艺所添加药剂为Na OH、淀粉、Ca O和油酸, 试验流程及药剂制度如图4。固定作业浓度30%, 浮选温度45℃。结果见表6。 油酸用量升高, 精矿品位增加, 回收率降低, 选取油酸用量为800 g/t。 4.2 油酸、淀粉用量试验结果 在确定捕收剂和用量后进行了Na OH用