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某选厂铁矿选矿试验研究 0 矿产资源设计及采矿设计前的环境分析 一般来说，选择工厂的过程不合理，产量低，生产成本高。主要原因是，该工艺不适应石材的性质，在矿山准备之前没有对石材进行全面的实验研究和论证。以某选厂为例,2005年精矿品位平均55%,回收率仅为65.3%。为了提高精矿品位,降低选矿成本,2006年2月对该选厂进行技术改造,改造后精矿品位由原来的55%提高到60.72%,同时产量也有较大幅度的提高。 1 矿石结晶粒度 该选厂铁矿石通过选矿试验可知,原矿品位27.1%,当磨矿粒度-74 μm占85%时,精矿品位62.76%,尾矿品位11%,回收率76.79%,说明矿石结晶粒度较细。该矿石为单一磁铁矿,其它铁矿物含量不高,S、P含量较低,脉石矿物主要为石英,矿石可碎性为中等。 2 原破碎研磨系统的问题 2.1 筛孔尺寸大,影响矿粒度 该选厂原破碎系统为二段一闭路工艺流程,见图1。 ——从破碎工艺看出,设备选型不匹配。600×900颚破选型过大,没有中间破碎,破碎后直接给入筛分,使筛分给矿粒度和负荷量增大。通过选矿试验得知,该矿石为中等硬度较难破碎,细粒级含量少。大量筛上产品给入250×1 000颚破,从而造成破碎机产量下降。 ——原筛孔尺寸20 mm,由于给矿粒度大,造成系统性的恶性循环,严重影响了筛分效率。生产中为了确保磨机的供矿量,筛孔尺寸又由20 mm改为35 mm,但达不到多破少磨,球磨机台时产量受到限制。 ——从图1中看出,仅筛下产品进行一次性抛废不能有效地提高原矿品位,因为矿石中废石混入率高达15%左右。 2.2 尾矿的金融资源 该厂磨选系统为一段磨矿-两段选别工艺流程,见图2。 ——从图2看出,一段磨矿后经两段选别就产出最终精矿,极不合理。通过磨矿试验可知,当磨矿粒度-74 μm达到85%时,精矿品位为62.76%,因此一段磨矿达不到所要求的粒度,更不能生产出较高品位的精矿。 ——通过镜下和现场观察,影响精矿品位的大多数是富连生体和部分脉石。 ——选矿试验尾矿品位11%,而生产时实际尾矿品位15.17%,说明金属流失非常严重。其主要原因是磁选机磁场强度低(1 100 Oe)、筒径小(?750×1 800)及作业回收率低所致。 3 磨矿-段磨别-细筛自循环工艺流程 根据工艺改造后精矿品位要达到60%以上、有效提高磨机台时处理能力、降低尾矿品位和提高回收率的要求,并针对上述存在的问题,改造方案确定: ——将原两段破碎改为三段破碎,筛分前增设大粒度干选,筛下产品增设小粒度干选(见图3),提前抛废,减少给入筛分量,提高入筛品位和效率。改造目的是降低给入筛分产品粒度,减少循环负荷量,有效提高筛分和细碎的生产能力。 ——将一段磨矿-两段选别作业改为阶段磨矿-阶段选别-细筛自循环工艺流程(见图4),主要目的是使矿物基本达到单体解离,有效提高精矿品位。 ——工艺中一段分级后,采用磁选提前抛废,减少下道作业负荷量,有利于提高旋流器分级和二段磨矿效率,细筛前增设磁选机,能有效提高入筛前的品位,减少细筛循环负荷,提高筛分效率。工艺中增加细筛,目的是分离出部分连生体矿物。 ——一、二段磁选选用大筒径(?1 050×2 100)磁选机,磁场强度1 800 Oe,主要提高金属回收率,减少流失;三、四段磁选选用?750×1 800磁选机,磁场强度1 600 Oe,提高最终产品质量。 ——工艺中采用?150旋流器组,提高分级效率。细筛在工艺中起到控制分级作用,合格产品进入下道选别作业,不合格产品返给旋流器,再磨再选,最终达到提高精矿品位的目的。 4 基于小粒干选工艺,提高了资源丰富、产量 ——增加了破碎段数,设备配置和工艺更加合理。产品粒度由原来30 mm降到18 mm,原矿品位提高6%,磨机台时产量提高了9 t,精矿产量提高了2.5 t/h,达到多破少磨的目的; ——采用大小粒度干选,使原矿品位由原来的27%提高到33%; ——增设中碎和提前抛废,降低了给入筛分粒度,减少循环负荷量,提高细碎生产能力; ——磨-选工艺改造后,精矿品位从55%提高到61.3%; ——工艺中采用大筒径磁选机,提高了磁场强度,使尾矿品位由原来的15.17%降到12.19%,减少金属流失,提高了回收率。 5 采矿设计工艺 若解决一般选矿厂普遍存在精矿品位低,成本高的问题,在选矿设计时要作到工艺符合矿石性质、设备选型和配置要符合工艺的要求。同时提高技术操作和管理水平,只有这样才能提高企业的经济效益。