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某选铁尾矿焙烧试验研究 随着经济的可持续发展，中国的矿产资源越来越穷，资源回收率几乎为世界先进水平的20%左右。大量废弃物沉积在土壤和环境中。在当今资源日益枯竭的形势下, 对尾矿进行有效的开发, 是矿产资源综合利用的重要组成部分, 也是有效、充分利用矿产资源的一个重要途径。大部分选铁尾矿是以中低品位的赤褐铁矿等为主, 利用传统的选矿方法很难对其有效分选。经过近些年科研工作者在回收利用低品位矿石资源及综合利用等方面的不断努力, 开发出磁化焙烧-磁选这种新型选冶结合工艺。本文对已选别完强磁性矿物的选铁尾矿进行静态焙烧试验以及回转窑动态焙烧连续试验, 探讨了采用磁化焙烧-磁选工艺从尾矿中回收铁的可行性, 以期为综合利用该类尾矿及工业化生产提供技术指导。 1 矿石成分、成分及矿物成分分析 某铁矿选别完强磁性矿物后所得尾矿的全铁品位为45.36%。尾矿样品中需回收的有价矿物主要为褐铁矿和赤铁矿;为达到富集铁矿物的目的, 需要选矿排除或降低的脉石组分主要是Si O2, 次为Al2O3, 二者合计含量为25.28%。样品的主要元素分析以及铁物相分析结果分别见表1和表2。 矿石肉眼观察多显红褐色, 少数为灰白色, 具结构极为松疏的土状构造。经镜下鉴定、X射线衍射分析和扫描电镜分析综合研究表明, 矿石中铁矿物主要是褐铁矿, 次为赤铁矿和假象赤铁矿;脉石矿物以石英和高岭石为主。褐铁矿多为隐晶质~微晶质, 集合体为内部显微孔洞发育、胶状构造常见的不规则状, 与脉石混杂交生构成较为复杂的镶嵌关系, 属难选铁矿石。 2 测试方法 2.1 u3000还原剂作用 褐铁矿 (2Fe2O3·3H2O) 加热到一定温度后开始脱水, 变成赤铁矿后, 与适量的还原剂作用, 将弱磁性的赤铁矿转变为强磁性的磁铁矿 (Fe3O4) 。常用还原剂有C、CO和H2等。在控制还原性气氛、温度和还原时间的情况下, 赤铁矿 (Fe2O3) 与还原剂作用的反应如下: 2.2 回转窑动态焙烧-磁选试验 静态焙烧试验:称取800 g矿样并配煤6%, 混匀后, 放入马弗炉中焙烧至一定时间后取出直接水冷。将焙烧矿磨矿至一定粒度后, 进行弱磁选一粗一精试验。 回转窑动态连续试验:回转窑动态焙烧-磁选试验在长沙矿冶研究院有限责任公司磁化焙烧实验室完成, 将矿石与6%的煤混匀, 定量给入回转窑, 通过调节回转窑的转速来控制焙烧时间, 焙烧产品入磨机磨矿后, 经弱磁选一粗一精试验。 试验原则流程如图1所示。 2.3 测试设备 磁化焙烧试验所用设备及其规格见表3。 3 试验结果与讨论 3.1 静态燃烧试验 3.1.1 焙烧温度及焙烧时间的确定 在配煤量为6%以及焙烧矿磨矿粒度为-0.045 mm粒级占78.17%, 弱磁选磁场强度为96 k A/m的条件下考察焙烧温度及焙烧时间的影响, 试验结果如图2所示。 从图2可以看出, 随着焙烧温度升高, 适宜的焙烧时间跨度缩短。综合考虑精矿品位和回收率, 以及回转窑工业实施要求, 确定最佳焙烧温度为750℃, 焙烧时间为60 min。此时对应的铁精矿品位为58.83%, 回收率为91.68%。 3.1.2 还原剂煤用量的确定 在焙烧温度750℃, 焙烧时间为60 min以及焙烧矿磨矿粒度为-0.045 mm粒级占78.17%, 弱磁选磁场强度为96 k A/m的条件下考察还原剂煤用量的影响, 试验结果如图3所示。由图3结果可得, 随着还原剂煤用量增加, 精矿回收率逐渐上升, 当煤用量为6%时, 上升趋势不再明显, 综合考虑成本等因素, 适宜的煤用量为6%。 3.1.3 ka/m条件下不同磨矿粒度弱磁选 在焙烧温度750℃, 焙烧时间为60 min, 还原剂用量为6%, 磁选强度为96 k A/m条件下, 进行不同磨矿粒度弱磁选试验, 试验结果见图4。 由图4结果可知, 随着磨矿粒度变细, 精矿品位逐渐提高, 回收率呈下降趋势, 适宜的磨矿粒度为-0.045 mm粒级占88.65%, 此时的精矿品位为59.48%, 回收率为90.70%。 3.1.4 弱磁选磁场强度试验 在焙烧温度750℃, 焙烧时间为60 min, 还原剂用量为6%, 磨矿粒度为-0.045 mm粒级占88.65%的条件下, 进行了弱磁选磁场强度试验, 结果见图5。 由图5结果可得, 随着磁场强度增大, 精矿品位逐渐降低, 回收率逐渐增大。当磁场强度为32 k A/m时, 可获得品位为62.21%的精矿产品, 但回收率仅为26.92%;当磁场强度为96 k A/m时, 可获得品位为59.00%、回收率为90.74%的精矿产品;磁场强度继续增加时, 精矿指标变化不大。因此, 适宜的弱磁选磁场强度为96 k A/m。 3.2 焙烧稳定试验 在还原剂用量6%、磨矿粒度为-0.045 mm粒级占88