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某选铁尾矿选铁溢流部分的分析 1 尾矿二次资源开发 剩余矿是矿山开采后，在当时的技术和经济条件下不适合开采和回收的矿渣。随着科技的进步,矿山废弃的尾矿资源又可成为新的二次资源。矿产二次资源的开发是矿产资源综合利用的重要组成部分,是充分利用矿产资源的一个重要途径。为了寻求企业减排增效的途径,增加企业的经济和社会效益,本研究对某铁矿选铁洗矿过程中产生的较高品位的溢流尾矿进行了回收铁的试验研究。 2 尾矿性质分析 2.1 回汁添加量选择 为了解尾矿性质,对其进行了化学多元素分析,其分析结果见表1。 从表1化学多元素分析结果可知,该尾矿中主要杂质为MgO、Al2O3、SiO2等,有害杂质硫、磷、砷等杂质含量均不高,铁品位达到了铁综合回收的要求。 2.2 尾矿铁物相分析 为查明该尾矿中铁的赋存状态,对该尾矿进行了铁物相分析,分析结果见表2。 由表2铁物相分析结果可见,尾矿中铁主要以磁铁矿形式存在,磁铁矿形式的铁分布率为64.41%,以赤铁矿形式存在的铁分布率为28.99%,以黄铁矿/硅酸铁形式存在的铁分布率为6.60%,因此用磁选方法回收该铁尾矿,技术上是可行的。 2.3 矿粒级分析 为考查铁在各粒级中的分布,对尾矿进行了筛水析分析,分析结果见表3。 从表3尾矿筛水析分析结果可见,该尾矿粒度很细,-43μm的产率达82.29%,其中的铁占有率达79.85%,虽然粗粒级中铁含量偏高,但细粒级中铁占有率较大,不适宜直接分级抛尾。 3 关于采矿试验的研究 为了研究合适的选矿工艺,本试验对该尾矿进行了重、磁、浮三种选矿方案的对比试验研究。 3.1 摇床试验结果 铁矿与主要脉石矿物的密度存在一定的差异,因此采用重选法对铁矿进行了分离试验研究。由于摇床分选精度相对较高,因此,本试验采用摇床对该尾矿进行了分选试验,试验流程见图1,试验结果见表4。 由表4摇床试验结果可见,重选法对该尾矿中的铁无明显分选效果。摇床分选所得精矿铁品位不高,铁在尾矿中损失较大,分析原因可能是铁矿物主要分散在细粒级物料中,在摇床分选过程中细粒级物料易进入尾矿中损失从而造成铁精矿回收率低,而粗粒脉矿进入精矿,从而导致精矿品位不高。这表明重选回收细粒级物料时效率较低,所以长期以来重选对细粒嵌布的矿石的分选难以得到广泛应用。 3.2 浮选试验研究 由于该尾矿中磁铁矿与其他脉石矿物存在着表面物理化学性质的差异,因此对该尾矿进行了浮选试验研究,试验流程如图2,试验结果见表5。 表5浮选试验结果表明,直接浮选所得铁精矿品位也不高,分选效果不好。这可能是由于给矿粒度太细,脉石矿物大多被铁质污染,造成浮选药剂选择性差。 3.3 磁选试验 由该尾矿铁物相分析可见,该尾矿中主要铁矿物为磁铁矿,因此对该尾矿进行了磁选工艺试验研究。 3.3.1 .4铁精矿的回收率 为找出合适的磁场强度,进行了磁场强度试验。试验流程如图3,试验结果见表6。 表6磁场强度试验结果可知,随着磁场强度的提高,铁精矿品位和回收率变化明显。当磁场强度为0.15T时,铁精矿品位达到52%,但回收率只有58.64%,原因是该尾矿粒度太细,当其所受冲洗水的力度大于磁场力时,微细粒磁铁矿就会随冲洗水流到尾矿中去。因此如何提高微细粒磁铁矿的回收是该资源二次利用的关键。 矿浆的分散可使有用矿物与脉石矿物之间减少相互干扰,在磁选时有利于磁性与非磁性矿物分开;而有机絮凝剂选择性团聚磁选是解决微细粒矿物分选的有效方法之一,为了使微细粒磁铁矿在磁选过程中能有效回收,进一步提高磁选铁精矿品位及回收率,所以进行了矿浆分散-磁选和选择性絮凝-磁选两种对比试验。 3.3.2 矿浆分散、搅拌 分别选用六偏磷酸钠和碳酸钠两种分散剂进行矿浆分散-磁选试验。称取一定重量的干矿样,加入固定的水量,在搅拌机中充分分散,再加入分散剂,然后高速搅拌,使矿浆与分散剂充分作用,分散后的矿浆按图3所示流程进行磁选试验。磁选选用磁场强度为0.35T的筒式磁选机,由试验结果表7可知,分散剂的加入可提高磁选铁精矿的品位,当六偏磷酸钠用量1000g/t时,铁精矿品位达53.24%,回收率为74.29%。 3.3.3 药剂、矿浆的磁选 选用絮凝剂1号纤维素,称取一定重量的干矿样,加入固定的水量,在搅拌机中充分分散,再加入纤维素搅拌使药剂与矿浆充分作用。物料经絮凝后再按图3所示流程进行磁选试验。磁选的磁场强度为0.35T的筒式磁选机,由试验结果表8可知,选择性絮凝-磁选可提高磁选铁精矿的回收率,但铁精矿品位不高。 磁选试验结果表明,该尾矿采用磁选效果显著, 尤其是矿浆分散-磁选试验效果最好。 4 浮选、扫码、精开口试验流程 为进一步提高铁精矿品位,对矿浆分散-磁选所得的铁品位53.24%的铁精矿进行了浮选试验,一粗一扫一精开路试验流程所得试验结果见表9。闭路试验流程见图4,试验结果见表